使用塑料内胆的卧式冷柜制造技术

本实用新型专利技术公开了一种使用塑料内胆的卧式冷柜，解决了金属内胆成型工艺复杂、成本高；化霜水易流入发泡层，影响制冷性能，增加能耗；拼接线影响美观；材料回收周期长且零利用率；装配性批次不一致等严重影响生产率和质量的问题。技术方案：本实用新型专利技术包括冷柜箱体和内胆，塑料内胆以不同的配合方式镶嵌在冷柜箱体内。1)平面配合；2)台阶配合；3)槽口重力方向配合；4)槽口水平方向配合。本实用新型专利技术改善了箱内外观，在生产过程中减少了浪费，大大降低了成本，提高了产品的生产效率和产品质量。彻底告别卧式冷柜使用金属内胆的时代，面对金属原材料资源紧缺乃至枯竭的今天和将来，本实用新型专利技术将是冷柜行业的一场技术革命。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种卧式冷柜产品，特别涉及一种大深度卧式冷柜及其内胆的制造技术。
技术介绍
在现有的整个卧式冷柜产品中，包括卧式冷藏冷冻转化柜、卧式冷冻柜、卧式双温柜以及所有卧式冷柜产品的内胆材料全部都是金属板材。有的是麻纹铝板，有的是不锈钢板或者其他金属板材。采用金属内胆技术存在如下缺陷第，目前，卧式冷柜产品上使用的金属内胆，主要通过两至三块板材甚至更多块拼接成型，其主要工艺流程如下1)下定尺料板材；2)剪切、切边；3)开工艺槽；4)折边、压边；5)拼接；其成型工艺复杂，原材料存在浪费、残次品率较高、成品效率低，费时、费工等。第二，化霜水容易通过拼接线流入发泡层；当冷柜工作时，发泡料中的水一旦结冰，会严重影响制冷性能，并且增加能耗；第三，外观难以控制，拼接处出现拼接线，且在拼接处容易闪缝，造成外观不良。第四，金属内胆在回收利用方面周期长，一旦制造过程中出现发泡箱体报废，金属内胆的二次利用率几乎为零；第五，金属内胆与冷柜口框装配时由于工艺上存在的批次差异性，金属内胆与口框配合时，会出现比口框大或小的现象，造成口框抱胆或者口框与胆间的配合间隙偏大等问题；综上所述，金属内胆存在成型工艺复杂，制造成本高；化霜水易流入发泡层，严重影响制冷性能，并且增加能耗；外观存在拼接线，影响美观；材料回收周期长且零利用率； 装配性批次不一致等一系列缺陷，严重影响产品生产率和产品质量。为何其它冰箱、冷柜等产品的内胆都有塑料的，惟有卧式冷柜都是金属内胆呢？ 这是由于卧式冷柜在上下方向深度较大，在制作内胆工艺中，当吸塑深度小于500mm时，这是属于普通吸塑，普通吸塑的工艺参数相对简单得多，根据经验值在2个小时之内基本能设置好整个吸塑参数，并且吸出的内胆产品合格率非常高。当吸塑深度大于等于500mm时， 塑料内胆的制造已非常困难，若采用常规的吸塑工艺参数进行吸塑，不但废品率高，而且因为不知道选择那种规格吸塑板材厚度，往往使用更厚的板材，不但造成浪费而且吸塑效果更不理想。此时吸塑参数的调节与吸塑板材厚度的选择已经不能再凭借经验设定，而需要经过长期的试验与探索，才能摸索出新的工艺参数，研究出塑料板材厚度与内胆深度的关系，即不同的内胆深度必须对应不同的板材厚度；因为随着板材厚度的增加，吸塑厚板材的设备、工艺问题，都会随之变化譬如吸塑设备加热模块是否能满足厚板材的要求，另外还有加热均勻性，各项吸塑参数的确定，这都需要花费很长时间进行研究与探索，这也是长期以来卧式冷柜产品使用金属内胆而不使用塑料内胆的原因。所以，这些因素的存在制约了塑料内胆在卧式冰柜上的应用。
技术实现思路
本技术的目的是为了克服上述缺陷而进行的设计，提供一种内胆成型工艺简单、制造成本低、材料回收利用率高的用塑料内胆的卧式冷柜。本技术的技术方案一种使用塑料内胆的卧式冷柜，包括冷柜箱体和内胆，其特征在于内胆为吸塑成型的塑料内胆，塑料内胆以不同的配合方式镶嵌在冷柜箱体内。所述的塑料内胆与冷柜箱体口框采用平面配合方式，将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。所述的塑料内胆与冷柜箱体口框采用台阶配合方式，将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。所述的塑料内胆(2)与冷柜箱体口框(1)采用延塑料内胆⑵与冷柜箱体口框 (1)的槽口重力方向配合方式，将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。所述的的塑料内胆(2)与冷柜口框⑴采用延塑料内胆(2)与冷柜口框⑴的槽口水平方向配合方式，将塑料内胆镶嵌在冷柜箱体内。本技术的有益效果本技术在制造塑料内胆时，是根据不同的内胆深度要求，对应不同厚度的板材选取根据不同厚度的塑料板材设定相应的吸塑加热温度，加热时间，吹泡时间，抽真空时间。成功地解决了长期困扰卧式冷柜在上下方向深度较大时，塑料内胆不能制造的问题。1.由于本技术的塑料内胆是整体吸塑一次成型，所以不存在拼接影响美观等问题。因此，克服了金属内胆成型复杂且不好控制的缺陷，降低了制造成本；2.塑料内胆由于是整体吸塑一次成型，不存在拼接线问题，更不存在箱内化霜水流入发泡层影响制冷性能、增加能耗的问题；3.整体吸塑一次成型的塑料内胆则完全克服了原工艺的缺陷，只要把板材粉碎后重新挤板，马上就可以重新吸塑，材料全部回收，利用率百分之百；4.塑料内胆是整体吸塑一次成型的，每次成型尺寸相对稳定，任何时候生产都不存在工艺性批次差异和影响外形美观的问题。本技术改善了箱体内外观，在生产过程中减少了浪费，降低了成本，提高了产品的生产效率和产品质量。使用塑料内胆替代金属内胆，使卧式冷柜产品彻底告别使用金属内胆的时代，填补了卧式冷柜大深度吸塑的空白，面对金属原材料资源紧缺乃至枯竭的今天和将来，本技术将给卧式冷柜行业带来一场技术革命。附图说明图1是本技术的塑料内胆的装配结构示意图图1中1、冷柜箱体口框；2、塑料内胆图2是本技术塑料内胆平面配合方式放大图；图3是塑料内胆台阶配合方式放大图；图4是塑料内胆槽口重力方向配合方式放大图；图5是塑料内胆槽口水平方向配合方式放大图。图6是吸塑工艺成型工位吹泡动作示意图图7是抽真空时的动作示意图图8是脱模动作示意图图6 图8中3、塑料板材；4、吸塑模具具体实施方式大深度吸塑(吸塑深度500mm以上)与普通吸塑(吸塑深度500mm以下)在工业化制造方面存在很大差异普通吸塑在预热及加热温度、预热及加热时间、真空度、吹风时间等参数的控制在精确度方面要求不高；而大深度吸塑对吸塑过程中的各项参数控制非常严格。普通吸塑的工艺流程在控制方面没有大深度吸塑这么严格，在吸塑时可以根据实际情况，在不影响产品质量的情况下可以删减一些动作，比如说普通吸塑可以省略预热而直接进入加热工位；而大深度吸塑除了要求严格的工艺流程之外，每个工位中的任何一个疏忽动作都有可能对吸塑制品造成严重损害甚至报废，更不能随意变更或删除相关工位。大深度吸塑对工艺参数控制非常高，几乎每个参数都需要花大量的时间与精力进行探索与研究，另外，由所有工艺参数组成的整个吸塑参数系统必须是合理设置、科学搭档，不能有任何差错。大深度吸塑对吸塑模具方面的要求也比较精确，其表面光洁度、拔模斜度、圆弧倒角等参数，必须有一个的合适的值尤其是圆弧倒角，太大则影响箱体内部空间，太小则给吸塑工艺增加了难度；另外，模具内部冷却水管布置也非常重要。针对普通吸塑与大深度吸塑的差异，通过长期的试验与摸索，本技术分别从以下几方面解决了大深度吸塑产品制造的关键问题1.不同吸塑深度与板材厚度的关系不同吸塑深度(不同的卧式冰柜深度)与塑料板材厚度选取有如下对应关系塑深度(mm) 厚度(mm)60045503. 85003.82.吸塑模具的重要参数0. 81).表面光洁度2).拔模斜度3 5°3).圆弧倒角RlO R153.冷却系统由于是大深度吸塑，模具本身的冷却系统是至关重要的。.冷却水管采用了螺旋式布局水冷方式(水管布局走向类型弹簧的螺旋走向)，使模具本身散热更加均勻且可靠。4.吸塑设备本技术使用安徽鲲鹏装备制造有限公司生产的4工位高精度吸塑设备，经过实践考验，设备完全满足制造大深度吸塑产品的要求。实施例1吸塑深度(mm)选取深600mm工位一上料塑料板材厚度为4mm，吸盘塑料将板材吸上吸塑机并送入吸塑机预热区域工位二 预热预热温度为170°C，时间为69秒工位三加热本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：史百泉，
申请(专利权)人：浙江普信电器股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：