传动轴端面齿突缘叉锻件制造技术

本实用新型专利技术公开了一种传动轴端面齿突缘叉锻件，包括连接法兰和两个叉耳，两叉耳之间设有弓形的连接筋，连接筋和连接法兰中部之间形成凹槽，所述连接筋横截面的外表面为圆弧结构。采用上述技术方案，连接筋横截面的外表面为圆弧结构，不仅节约原材料、充分减轻锻件的重量、降低生产成本，而且没有应力集中，提高锻模寿命，整个锻件也容易脱模。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车工业
，具体涉及一种传动轴端面齿突缘叉锻件。
技术介绍
汽车上所使用的传统的传动轴端面齿突缘叉锻件结构形式如图1所示，包括连接法兰1和两个叉耳2，两叉耳2之间设有弓形的连接筋3，连接筋3和连接法兰1中部之间形成凹槽4，连接筋3横截面的外表面左右对称设有两块突起5。两块突起5具有不仅浪费原材料，易形成应力集中，降低锻模寿命，而且锻件不易脱模等缺点和不足。
技术实现思路
本技术为了解决现有技术中的不足之处，提供了一种可以节约原材料、提高锻模寿命、降低锻造难度的传动轴端面齿突缘叉锻件。为解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案传动轴端面齿突缘叉锻件， 包括连接法兰和两个叉耳，两叉耳之间设有弓形的连接筋，连接筋和连接法兰中部之间形成凹槽，所述连接筋横截面的外表面为圆弧结构。采用上述技术方案，连接筋横截面的外表面为圆弧结构，不仅节约原材料、充分减轻锻件的重量、降低生产成本，而且没有应力集中，提高锻模寿命，整个锻件也容易脱模。附图说明图1是现有技术的结构示意图；图2是本技术的结构示意图。具体实施方式如图2所示，本技术的传动轴端面齿突缘叉锻件，包括连接法兰1和两个叉耳 2，两叉耳2之间设有弓形的连接筋3，连接筋3和连接法兰1中部之间形成凹槽4，连接筋 3横截面的外表面6为圆弧结构。以下举例说明本技术相对于改进前所达到的有益效果1、减轻重量、节约成本方面如图1所示的传动轴中间花键轴锻件，单件下料重量是9. 7Kg，单件锻件重量是8. 65Kg，现在单件下料重量9. 55Kg,单件锻件重量8. 5Kg,从节约原材料方面看，单件下料重量减少了 0. KKg，每件节约0. 6元钱，该产品按每年用量22万件，原材料能节约13. 2万元/年。2、节能降耗方面从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0. 5Kw.h (0.5度)，每件节约电能0.075度，每年可节约电费0. 075度X0.65元/ 度X 22万=1. 0725万元，电费节约1. 0725万元/年。3、锻模寿命提高方面如图1所示的传统的传动轴端面齿突缘叉的锻模寿命为2500-3000件/套模，经试验，如图2改进之后传动轴端面齿突缘叉的锻模寿命为5000-6000件/套模，每套锻模的成本为2. 3万/套，单件锻件模具成本降低4元左右，每年节约模具费用88万元左右。锻模寿命成倍提高，大大降低了生产成本，而且由于连接筋3 横截面的外表面6为圆弧结构，更加容易脱模。由上可以得知每生产一件端面齿突缘叉相对于改进前降低成本4. 65元。以上仅仅是以某种传动轴端面齿突缘叉为例，采用此种锻件结构的传动轴端面齿突缘叉，均在本技术的保护范围之内。权利要求1.传动轴端面齿突缘叉锻件，包括连接法兰和两个叉耳，两叉耳之间设有弓形的连接筋，连接筋和连接法兰中部之间形成凹槽，其特征在于所述连接筋横截面的外表面为圆弧结构。专利摘要本技术公开了一种传动轴端面齿突缘叉锻件，包括连接法兰和两个叉耳，两叉耳之间设有弓形的连接筋，连接筋和连接法兰中部之间形成凹槽，所述连接筋横截面的外表面为圆弧结构。采用上述技术方案，连接筋横截面的外表面为圆弧结构，不仅节约原材料、充分减轻锻件的重量、降低生产成本，而且没有应力集中，提高锻模寿命，整个锻件也容易脱模。文档编号F16D3/26GK202215628SQ20112031577公开日2012年5月9日 申请日期2011年8月26日 优先权日2011年8月26日专利技术者丁圣杰, 刘其勇, 和万松, 张恒, 胡卫华, 郭艳珺, 陈实 申请人:许昌中兴锻造有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘其勇，陈实，和万松，张恒，丁圣杰，郭艳珺，胡卫华，
申请(专利权)人：许昌中兴锻造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：