本发明专利技术公开一种渣油加氢、催化裂化与柴油芳烃抽提组合方法，包括渣油原料在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相不经分馏直接进入催化裂化装置，催化裂化反应流出物分离出干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油及催化裂化重馏分，催化裂化柴油经过芳烃抽提处理后，抽出油经溶剂回收后与催化裂化重馏分经过滤出固体杂质后循环至加氢处理装置，抽余油经溶剂回收后出装置得到高十六烷值柴油馏分。该方法能够增产优质的汽油，降低柴油芳烃含量，显著提高柴油十六烷值，同时能将催化裂化副产的重油和富含芳烃含量的催化裂化柴油最大限度地转化为轻油，而且工艺过程简单。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种渣油轻质化方法，具体地说是将渣油加氢处理、催化裂化和柴油芳烃抽提处理三种工艺过程有机结合的方法。
技术介绍
目前世界正面临着原油变重变劣的趋势，一方面人们对重质燃料油的需求却逐步减少，对轻质油的需求大幅增加，炼油企业纷纷追求渣油的最大量转化。另一方面，人们对环保的要求却日益严格，对于柴油，不仅要求有很低的硫、氮含量，而且要求高的十六烷值和低的芳烃含量。由美国、欧洲和日本的发动机制造商协会(EMA)制定的世界燃料规格中 2类柴油要求芳烃含量不超过25重％，十六烷值不低于53 ；3类柴油标准要求芳烃含量不超过15重％，十六烷值不低于55。渣油加氢-催化裂化组合工艺是一种渣油轻质化的方法，现有的渣油加氢处理与催化裂化组合工艺，首先是将渣油进行加氢处理，加氢生成油分离出石脑油和柴油馏分，加氢尾油作为重油催化裂化进料，进行催化裂化反应，产物为干气、液化气、汽油、柴油和焦炭，回炼油进行催化回炼或与循环回渣油加氢装置与渣油加氢处理原料混合进行加氢处理，催化油浆外甩或部分催化回炼或循环回渣油加氢装置。上述渣油加氢处理与催化裂化组合工艺存在汽油收率低，热能损耗大，设备投资高等不利因素。常规渣油加氢-催化裂化组合工艺还有另一个难以克服的缺点，就是催化裂化柴油馏分密度大，芳烃含量高，十六烷值低，而柴油规格日益严格，尤其是对芳烃含量和十六烷值指标。鉴于此，重油催化柴油不能直接作柴油产品出厂，必须经过处理，或者甚至只能作低价值燃料油出售。对于重油催化柴油，采用常规的加氢精制虽然能有效地脱去其中的硫、氮等杂质含量，使油品的颜色得到改善，但要较大幅度地降低其芳烃、提高其十六烷值则非常困难。USP4, 713，221公开了在常规的渣油加氢和催化裂化联合的基础上，将催化裂化 (包括瓦斯油催化裂化和重油催化裂化)的重循环油循环至渣油加氢装置，与拔头原油混合后进行加氢，渣油加氢尾油进入催化裂化装置。这一小的变动，可使炼厂每加工一桶原油的效益净增0. 29美元。但催化裂化油浆在催化裂化装置内部循环，将使催化裂化再生器生焦量增大，影响装置处理量，如果外甩，油浆中的有用物质得不到利用，影响装置的效益。而且该专利未提到柴油的脱芳烃问题。CN1119397C公开了一种渣油加氢处理一催化裂化组合工艺方法，该方法中，渣油和澄清油一起进入渣油加氢装置，在氢气和加氢催化剂存在下进行反应，重循环油在催化裂化装置内部进行循环；反应所得的油浆经分离器分离得到澄清油，返回至加氢装置。但油浆进入渣油加氢处理装置，油浆中的易生焦物将会增加加氢催化剂的积炭，降低了加氢催化剂的加氢活性和操作周期，且重循环油是在催化裂化装置内部。因此，此方法对降低焦炭产率、提高产品质量是有限的。CN1382776A公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，该方法将渣3油在加氢处理装置进行加氢反应，分离反应产物得到气体，加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油。所得的加氢渣油与任选的减压瓦斯油一起进入催化裂化装置进行裂化反应，催化裂化的重循环油返回加氢处理装置，蒸馏油浆得到的蒸出物返回加氢处理装置。该方法将两个装置有机地联合起来，能将渣油、重循环油和油浆转化为轻质油品。但该方法在加氢处理和催化裂化过程中均设置分馏系统，增加了投资费用；由于过程换热，热能损失较多；同时， 加氢处理装置和催化裂化装置都有柴油产品，相对而言，汽油和气体产品的总收率将减少。 另外，渣油加氢处理装置的渣油裂化率较低，加氢生成油进行分馏得到的石脑油、柴油产率有限。催化裂化柴油硫等杂质含量较高，性质较差，还需要进一步加氢处理才可作为合格的柴油产品。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种渣油加氢、催化裂化与柴油芳烃抽提结合的方法。该方法能够增产优质的汽油，降低柴油芳烃含量，显著提高柴油十六烷值，同时能将催化裂化副产的重油和富含芳烃含量的催化柴油最大限度地转化为轻油，而且工艺过程简单。本专利技术渣油加氢、催化裂化与柴油芳烃抽提组合方法包括渣油原料在氢气和加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相不经分馏直接进入催化裂化装置，催化裂化反应流出物分离出干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油及催化裂化重馏分，催化裂化柴油经过芳烃抽提处理后，抽出油经溶剂回收后与催化裂化重馏分经过滤出固体杂质后循环至加氢处理装置，抽余油经溶剂回收后出装置得到高十六烷值柴油馏分。本专利技术方法中，渣油原料包括常压渣油或减压渣油，也可以是其它来源的渣油原料，渣油原料中也可以同时含有部分焦化蜡油、脱浙青油、重质馏分油中的一种或者几中。渣油加氢技术可以是任何适用于本专利技术的技术，如固定床渣油加氢处理技术、悬浮床渣油加氢处理技术、沸腾床渣油加氢处理技术、移动床渣油加氢处理技术等。以目前工业上较成熟的固定床渣油加氢处理技术为例，采用的渣油加氢处理催化剂是指具有渣油加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化等功能的单一催化剂或组合催化剂。这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、 Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，例如由中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的CEN、FZC、ZTN、ZTS系列渣油加氢催化剂，由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列催化剂就属于这类催化剂。目前在固定床渣油加氢技术中，经常是多种催化剂配套使用，其中有保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂，装填顺序一般是使原料油依次与保护剂、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮催化剂接触。当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。加氢处理一般设置多个反应器，以提高加工量。通常是在绝对压力为5MPa-35MPa，优选是10MPa-20MPa、 反应温度为300°C -500°C，优选是350°C _450°C下操作。液时体积空速和氢分压是根据待处理物料的特性和要求的转化率及精制深度进行选择的。新鲜渣油原料液时体积空速一般在0. Π Oh—1，最好是0. 151^-2. Oh—1的范围内，总氢油体积比为100-5000，优选为 300-3000。本专利技术适用于常压和减压渣油加氢处理，尤其适用于重质烃类油的加氢转化。渣油加氢处理过程的具体条件可以根据原料的性质以及催化裂化装置进料的要求具体确定。本专利技术方法中，催化裂化可以采用本领域常规技术。催化裂化装置可以是一套或一套以上，每套装置至少应包括一个反应器、一个再生器。催化裂化装置设置分馏塔，可以每套催化裂化装置分别设定，也可以共用。催化裂化分馏塔将催化裂化反应流出物分馏为干气、液化气、催化裂化汽油和催化裂化重馏分。催化裂化分馏塔与常规催化裂化分馏塔相比可以简化设计，仅分馏出干气、液化气和催化裂化汽油，催化裂化重馏分包括催化裂化柴油、催化裂化重循环油和油浆。催化裂化重馏分循环回加氢处理装置之前先过滤出含有的微量催化裂化催化剂粉末。催化裂化装置按本领域一般条件操作反应温度为450 60(TC，最好是480 5500C ；再生温度为600-800°C，最好为650_750°C，剂油重量比2 30，最好是4 10 ；与催化剂接触时间0. 1 15秒，最好0. 5 5秒；压力0. 本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：初人庆，蒋立敬，韩照明，张学萍，郑庆华，勾连忠，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：
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