本发明专利技术涉及一种客车的侧围骨架结构，包括沿前后方向延伸的侧窗下纵梁和与相应各舱门对应设置的舱门上纵梁段，相邻两个舱门上纵梁段之间均固连有舱门立柱，所述的各舱门立柱的上端与所述侧窗下纵梁的相应位置处之间均通过对应设置的腰柱相连，所述的腰柱包括上竖向腰柱段和与所述上竖向腰柱段的下端面对接拼焊固连且朝相应车身内侧倾斜延伸下腰柱段，所述下腰柱段的下端面与对应舱门立柱的上端面对接拼焊固连，所述的舱门立柱、上竖向腰柱段和下腰柱段内插装焊接固连有一整体的加强筋板。本发明专利技术提供了一种在降低自重的同时又能提高相应舱门立柱抗弯强度的客车的侧围骨架结构。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及汽车制造领域，尤其涉及一种客车的侧围骨架结构。
技术介绍
随着世界各国对客车安全和节能越来越重视，一些国家已经制定了严格的侧翻法规和整车重量控制法规。良好的侧翻强度要求客车具有足够的整车骨架强度，如何在满足整车重量指标的前提下提高整车骨架强度是一个亟待解决的问题。而现有客车的侧围骨架包括沿上下方向间隔并列设置且均沿前后方向延伸的侧窗下纵梁和舱门下纵梁。侧窗下纵梁与舱门下纵梁之间设有与各舱门对应设置的舱门上纵梁段，其中相邻两个舱门上纵梁段之间均固连有舱门立柱，各舱门立柱的上端与侧窗下纵梁的对应位置处均通过对应设置的腰柱相连，舱门立柱的上端焊接固连于对应腰立柱的下端外侧侧。舱门立柱作为客车车身主要的承载件，对侧翻强度起着关键的作用，由于现有的舱门立柱为单壁型材，其抗弯强度有限；同时又由于舱门立柱的上端焊接固连于对应腰立柱的下端外侧，舱门立柱与对应腰立柱重叠焊接，存在累赘重量，增加了整车骨架的自重。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种在降低自重的同时又能提高相应舱门立柱抗弯强度的客车的侧围骨架结构。为了解决上述问题，本专利技术的技术方案为客车的侧围骨架结构，包括沿前后方向延伸的侧窗下纵梁和与相应各舱门对应设置的舱门上纵梁段，相邻两个舱门上纵梁段之间均固连有舱门立柱，所述的各舱门立柱的上端与所述侧窗下纵梁的相应位置处之间均通过对应设置的腰柱相连，所述的腰柱包括上竖向腰柱段和与所述上竖向腰柱段的下端面对接拼焊固连且朝相应车身内侧倾斜延伸下腰柱段，所述下腰柱段的下端面与对应舱门立柱的上端面对接拼焊固连，所述的舱门立柱、上竖向腰柱段和下腰柱段内插装焊接固连有一整体的加强筋板。所述的舱门立柱为方管结构，所述的加强筋板为槽口朝向相应车身内侧的U型槽板，所述U型槽板吻合插配于所述的腰柱和所述的舱门立柱内，所述上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱与所述加强筋板对应的柱壁上沿上下方向间隔开有用于实现所述上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱与加强筋板焊接固连的塞焊孔。所述加强筋板包括一体设置且分别固连于对应上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱内的加强筋板上段、加强筋板中段和加强筋板下段，所述加强筋板中段的长度与对应下腰柱段的长度相同，所述加强筋板上段的上端延伸至靠近所述上竖向腰柱段中部的位置， 所述加强筋板下段的下端延伸至相应车架斜撑与舱门立柱的焊接固连处。与所述上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱对应的U型槽板内焊接固连有封堵对应U型槽板的槽口的封堵板，所述封堵板的上端延伸至与所述上竖向腰柱段的下部对应的 U型槽板内，所述封堵板的下端延伸至与所述舱门立柱的上部对应的U型槽板内。所述各舱门上纵梁的内端面均与对应固连的舱门立柱的内端面沿前后方向齐平设置，相邻两个舱门上纵梁段的外端面通过固连于对应舱门立柱外端面上固连的补偿件沿前后方向齐平衔接。本专利技术的有益效果为上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱之间通过对接拼焊固连，不仅去除了原有技术由于重叠焊接产生的累赘重量，降低了整个侧围骨架的自重；同时，舱门立柱和腰柱在相应车身内外方向上没有重叠，增大了整车的内部空间；通过在相应的上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱内设置整体的加强筋板，从而提高了对应舱门立柱的抗弯强度，进一步提高了整个侧围骨架结构的抗翻能力；一个整体的加强筋板将上竖向腰柱段、下腰柱段和舱门立柱连接在一起，提高了舱门立柱和腰柱的抗疲劳强度。附图说明图1是本专利技术实施例的结构示意图； 图2是图1中的A向剖视图3是图2中的I处放大图； 图4是图3中的B向段面图； 图5是图3中的C向段面图6是图1中相邻两个舱门上纵梁段与舱门立柱的连接示意图。 具体实施例方式客车的侧围骨架结构的实施例如图广6所示包括沿上下方向间隔并列设置且长度均沿前后方向延伸的侧窗下纵梁1、舱门上纵梁和舱门下纵梁4，舱门上纵梁由多个与各舱门对应设置的舱门上纵梁段2组成，相邻两个舱门上纵梁段2之间固连有方管结构的舱门立柱3，各舱门立柱3的上端与侧窗下纵梁1的相应位置处均通过对应的腰柱相连，腰柱也为方管结构。各腰柱均包括上竖向腰柱段6和与所述上竖向腰柱段6的下端面对接拼焊固连且朝相应车身内侧倾斜延伸下腰柱段7，上竖向腰柱段6的上端面固连于舱门上纵梁2的下端面上且上竖向腰柱段6的内端面与对应舱门上纵梁2的内端面沿上下方向齐平设置。下腰柱段7的下端面与对应舱门立柱3的上端面对接拼焊固连，其中上竖向腰柱段 6和舱门立柱8由于不在同一个弧面上，因此其两者之间在相应车身内外方向上具有间距， 下腰柱段7起着过渡连接上竖向腰柱段6和舱门立柱8的作用。舱门立柱8的下端与舱门下纵梁4的相应位置处焊接固连。上竖向腰柱段6、下腰柱段7和舱门立柱8内的柱壁上均焊接固连有加强筋板，加强筋板的结构为槽口朝向相应车身内侧的U型槽板且加强筋板包括分别与上竖向腰柱段6、下腰柱段7和舱门立柱8对应连接的加强筋板上段11、加强筋板中段12和加强筋板下段13。U型槽板的三个板边分别与对应上竖向腰柱段6、下腰柱段6 和舱门立柱8内的对应柱壁紧密贴合，上竖向腰柱段6、下腰柱段6和舱门立柱8上与加强筋板对应的柱壁上开有用于实现上竖向腰柱段6、下腰柱段6和舱门立柱8与加强筋板焊接固连的塞焊孔14，塞焊孔14分别设置于舱门立柱3的对应三侧并沿上下方向间隔分布。 舱门上纵梁2包括沿前后方向并列间隔设置的多个舱门上纵梁段，各舱门上纵梁段均焊接固连于对应的两个相邻舱门立柱3之间，各舱门上纵梁2的内端面均与对应固连的舱门立柱3的内端面沿前后方向齐平设置，相邻两个舱门上纵梁段的外端面通过固连于对应舱门立柱3外端面上固连的补偿件5沿前后方向齐平衔接。补偿件5为U型钢板(或其它形状的钢板)，通过补偿件5讲个各舱门上纵梁段连为一个整体且蒙皮搭接面无错台。在本专利技术的其它实施例中，加强筋板的结构还可以为L型折板或平板结构。上述实施例中的加强筋板中段12的长度与对应下腰柱段7的长度相同，加强筋板中段12的上、下两端分别与加强筋板上段11的下端和加强筋板下段13的上端对接，加强筋板上段11的上端延伸至靠近上竖向腰柱段6中部的位置，加强筋板下段13的下端延伸至相应车架斜撑9与舱门立柱13的焊接固连处。与所述上竖向腰柱段6、下腰柱段7和舱门立柱8对应的U型槽板内焊接固连有封堵对应U型槽板槽口且长度沿上下方向延伸的封堵板10，封堵板10的上端延伸至与所述上竖向腰柱段6的下部对应的U型槽板内，封堵板 10的下端延伸至与所述舱门立柱13的上部对应的U型槽板内。在本专利技术的其它实施例中加强筋板上段11的长度还可以与对应上竖向腰柱段6的长度相同，加强筋板下段的长度也可以与对应舱门立柱8的长度相同；封堵板10的上端还可以延伸至对应加强筋板上段11 的上端，封堵板10的下端还可以延伸至对应加强筋板13的下端。本专利技术通过将舱门立柱3作为一个整体零件，省去了原有的腰柱结构，同时避免了不必要重叠焊接造成的累赘重量；加强筋板增加了相应舱门立柱3的抗弯强度从而增加了整个侧围骨架的抗侧翻能力。权利要求1.客车的侧围骨架结构，包括沿前后方向延伸的侧窗下纵梁和与相应各舱门对应设置的舱门上纵梁段，相邻两个舱门上纵梁段之间均固连有舱门立柱，所述的各舱门立柱的上端与所述侧窗下纵梁的相应位置处之间均通过对应设置的腰柱相连，其特征在于所本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：陈田俊，
申请(专利权)人：郑州宇通客车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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