本发明专利技术属于玉石的人工合成领域，具体涉及一种人造玉石餐具及其制备方法，其重量百分组成为：MgO占6.5-10.0％、A12O3占22-28％、SiO2占60-67％、K2O占1.7-4.0％、Fe2O3≤0.2％和TiO2≤0.2％，依次经过配料、研磨、造粒、制坯和烧成。本发明专利技术的优点在于采用合成堇青石、工业氧化铝、高纯高岭石类粘土、石英等普通无机原料制得了人造玉石餐具，不同于传统陶瓷，制品表面没有釉层，制品中不含铅、镉等重金属元素。外观温润光滑、有玉的质感，透光度、硬度远高于骨质瓷、镁质强化瓷等传统陶瓷，抗热震性高于骨质瓷、镁质强化瓷等传统陶瓷。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于玉石的人工合成领域，具体涉及一种。
技术介绍
天然玉石质地致密、坚韧，经加工成各种工艺品，具有很高的观赏、使用和收藏价值，但资源有限，价格昂贵难以为大众接受。近年来，人造玉石产品在市场上不断出现，大都以树脂中加入石粉粘合而成，其主要缺点是硬度低，热稳定性和化学稳定性差，不能用来制作餐具。专利CN101717M8A中记载了以滑石、高岭土、长石、氧化铝为原料，烧成后瓷坯中含堇青石多于原顽灰石的一种中低温烧结日用滑石瓷，克服了现有滑石瓷成型难、烧成难和易炸瓷的特点，但制品中含堇青石、原顽灰石等多种结晶，影响其透光度。专利CN101665347A中记载了以高岭土、石英、钾长石、氧化铝、增透剂为原料，经素烧、釉烧制成一种高强、高白、高透的日用细瓷，克服了普通强化瓷透光性差，滑石瓷和骨质瓷等高档瓷不易成型的难题，从主体成分来看仍然属于提高了增透性的强化瓷。堇青石矿物的莫氏硬度7-7. 5，化学式为2Mg0 · 2A1203 · 5Si02，理论化学组成为 Mg013. 7%, Al20334. 9%, Si0251. 4%，由于它具有很低的热膨胀系数和优异的热震稳定性， 因而被广泛用于制造工业陶瓷的窑具或耐高温冲击的陶瓷配件，目前没有检索到以堇青石为主晶相制作餐具的技术资料。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，制得的人造玉石餐具不用施釉，制品中以堇青石为主晶相，不含铅、镉对人身体有害的重金属元素，制品的外观温润光滑、透光度高、硬度高，抗热震性和化学稳定性良好。本专利技术所述的人造玉石餐具，其重量百分组成为MgO占6. 5-10.0%、Al2O3占 22-28%, SiO2 占 60-67%, K2O 占 1. 7-4. 0%, Fe2O3 ( 0. 2% 禾口 TiO2 ^ 0. 2% 实践中上述组成不足100%，余量为不可避免的常规矿物杂质。其XRD谱线显示晶相为堇青石占45-70%，其余为玻璃相。本专利技术所述的人造玉石餐具的制备方法，依次按照下列步骤进行(1)将含有所需成分的原料按化学重量百分组成配料混合，外加原料总重量 0-1. 5%的陶瓷颜料；(2)将混合好后的配料湿法研磨至粒径5微米以下；(3)料浆喷雾造粒，造粒粉颗粒的粒度为16-40目筛余(意即16目筛下和40目筛上之间的颗粒料，类似表述意思相同)20-35%;40-80目筛余30-48%;80-100目筛余 10-20% ； 100 目筛下占 1-15% ；(4)造粒后的配料等静压成型得坯体；(5)成型后的坯体干燥；(6)干燥后的坯体高温烧成，烧成温度为U80-1360°C，烧成保温时间为 30-300min ；(7)降温至室温后得粗坯体；(8)粗坯体直接研磨、抛光，制得制品。其中配料时加入陶瓷颜料进行调整，能够分别制得呈现白色、青色、黄色、红色的制品。等静压成型的压力优选为60_300Mpa。坯体干燥优选采用自然干燥方式，干燥时间1-3天。烧成优选采用梭式窑烧成。烧成后的粗坯体直接研磨、抛光，制得制品，不用施釉和再次釉烧。制得的制品包括普通效果或具有浮雕画面的各种盘类、碗类、杯类、调羹类、针匙类、壶类、品锅类等餐具。各成分引入所用的原料分别优选如下MgO成分引入的原料为低铁烧结镁粉、熟滑石或合成堇青石中的一种或几种的组I=I OAl2O3成分引入的原料为粘土、工业氧化铝、钾长石或合成堇青石中的一种或几种的组合。SiO2成分引入的原料为石英粉、熟滑石、粘土或合成堇青石中的一种或几种的组I=I OK2O成分引入的原料为钾长石。低铁烧结镁粉、熟滑石、粘土、工业氧化铝、石英粉、钾长石、合成堇青石均为市售商品。陶瓷颜料为市售商品，本专利技术主要采用钒蓝、镨黄、锆铁红三种。本专利技术的优点在于采用合成堇青石、工业氧化铝、高纯高岭石类粘土、石英等普通无机原料制得了人造玉石餐具，不同于传统陶瓷，制品表面没有釉层，制品中不含铅、镉等重金属元素。外观温润光滑、有玉的质感，透光度、硬度远高于骨质瓷、镁质强化瓷等传统陶瓷，抗热震性高于骨质瓷、镁质强化瓷等传统陶瓷。具体实施例方式以下结合实施例对本专利技术做进一步说明。实施例1-6均按照以下方法制备8"盘子并且进行测定配料所用工业氧化铝、 低铁烧结镁粉、石英粉、钾长石、合成堇青石等原料的化学成分如下表1中，将含有所需成分的原料按化学重量百分组成配料混合，外加原料总重量0-1. 5%的陶瓷颜料，用球磨机湿法研磨至配合料的粒径5微米以下，料浆喷雾造粒，造粒粉颗粒的粒度为16-40目筛余 20-35% ；40-80 目筛余30-48% ；80-100 目筛余10-20% ； 100 目筛下占 1-15%，造粒粉的颗粒等静压制成8"盘子，等静压成型的压力为60-300Mpa。坯体自然干燥1_3天后入窑烧成，烧成温度为U80-1360°C，烧成保温时间为30-300min，自然降温至室温后研磨、抛光， 制得制品。按日用陶瓷检测国家标准测定各项指标，具体参数见表2。其中各实施例实验参数分别如下实施例1 外加原料总重量1. 5%的钒蓝，喷雾造粒成16-100目的颗粒，颗粒的粒4度为16-40目筛余30% ；40-80目筛余48% ；80-100目筛余20% ；100目筛下占2% ；等静压成型得坯体，等静压成型的压力为60Mpa。坯体自然干燥3天后入窑烧成，烧成温度为 1280°C，烧成保温时间为45min。实施例2 外加原料总重量0. 6%的锆铁红，喷雾造粒成16-100目的颗粒，颗粒的粒度为:16-40目筛余35% ；40-80目筛余40% ；80-100目筛余18% ；100目筛下占7% ； 等静压成型得坯体，等静压成型的压力为lOOMpa。坯体自然干燥3天后入窑烧成，烧成温度为1280°C，烧成保温时间为120min。实施例3 喷雾造粒成16-100目的颗粒，颗粒的粒度为16_40目筛余20%; 40-80目筛余48% ；80-100目筛余19% ；100目筛下占13% ；等静压成型得坯体，等静压成型的压力为160Mpa。坯体自然干燥2天后入窑烧成，烧成温度为1300°C，烧成保温时间为 90mino实施例4 喷雾造粒成16-100目的颗粒，颗粒的粒度为16_40目筛余25%; 40-80目筛余45% ；80-100目筛余16% ；100目筛下占14% ；等静压成型得坯体，等静压成型的压力为200Mpa。坯体自然干燥1天后入窑烧成，烧成温度为1320°C，烧成保温时间为 150mino实施例5 外加原料总重量0. 7%的镨黄，喷雾造粒成16-100目的颗粒，颗粒的粒度为16-40目筛余；35% ；40-80目筛余42% ；80-100目筛余13% ； 100目筛下占10% ； 等静压成型的压力为270Mpa。坯体自然干燥2天后入窑烧成，烧成温度为1360°C，烧成保温时间为180min。实施例6 外加原料总重量0. 3%的镨黄，喷雾造粒成16-100目的颗粒，颗粒的粒度为16-40目筛余；35% ；40-80目筛余40% ；80-100目筛余20% ；100目筛下占5% ；等静压成型得坯体，等静压成型的压力为270Mpa。坯体自然干燥1天后入窑烧成，烧成温度为 1340°C，烧成保温时间为300min。表1 原料的化学成本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
...
【专利技术属性】
技术研发人员：张守智，张启山，沈松龄，张昆，李玉强，李宇平，蒋绪贵，刘杰，李志军，朱秀水，
申请(专利权)人：淄博工陶耐火材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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