一种提高环己基过氧化氢分解收率的方法技术

一种提高环己基过氧化氢分解收率的方法，其特征在于：含有3～5％（wt）环己基过氧化氢的环己烷氧化液与碱液在进入分解反应器反应前先在压力为0.3～1.0MPa、温度为60～80℃的静态混合器中预混合0.02～0.１min，该法可有效提高环己基过氧化氢分解收率，降低环己酮耗环己烷和氢氧化钠的量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
环己酮是一种重要的有机化工原料，主要用于生产己内酰胺和己二酸，还可用作溶剂等，用途十分广泛，开发利用前景广阔。目前，生产环己酮的起始原料主要是苯，其次是苯酚和甲苯，世界上有80%以上的环己酮是通过“苯一烷一酮”工艺路线生产的。在现有技术中，环己烷氧化制环己酮、环己醇、KA油，首先是将环己烷在温度 155 175°C、压力0. 9 1. 2MPa下进行无催化氧化或催化氧化制得环己基过氧化氢，然后将环己基过氧化氢分解得到环己酮、环己醇、KA油。目前，工业上一般采用将环己基过氧化氢在钴盐催化剂和氢氧化钠水溶液作用下进行两相分解，氧化液、氢氧化钠水溶液、循环废碱液以及钴盐催化剂分别单独进入分解釜，利用搅拌将其进行混合，反应时间为6 20min，反应温度为75 95°C，反应碱度为 0. 7 1. 2mmol/kg，获得含环己酮与环己醇的混合物，由于其混合不充分以及反应不完全， 环己基过氧化氢的分解收率只能达到84 85%，生产时循环废碱液的总固含量波动大，一般在20 37%(wt)，环己酮单位原材料消耗较高，且要消耗大量氢氧化钠，产生大量皂化废碱液，而皂化废碱液处理难度大、成本高。尤其在装置高负荷或超负荷生产时，这种情况尤其突出，每生产一吨环己酮需消耗1120公斤以上的环己烷和200公斤以上的100%氢氧化钠。在专利技术专利CN2006101379M. 1中也提供了一种环己基过氧化氢分解改进方法， 该方法的分解反应分二步进行，在进行第一步分解反应时，使循环碱的流量等于或大于环己烷氧化液的流量，从而使碱水相在第一步分解反应的物料中成为连续相，环己烷相成为分散相，使分解反应在乳化状况下分解，或叫拟均相分解；然后分解反应混合物通过旋液分离器进行粗分离，旋液分离器下部出口分离出大量碱液，进行再循环，旋液分离器上部出口物料环己烷相变成连续相，夹带的少量碱液为分散相，经重力沉降分离槽，分离出废碱液， 再进行第二步分解反应，使分解反应完全，该法环己醇和环己酮的总摩尔收率可提高5%。 但该法的实施将需要对现有工业装置进行较大的改造。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供，适合所有环己烷氧化工艺生产的含环己基过氧化氢3 5% (wt)的氧化液的分解，特别是通过环己烷无催化氧化工艺含环己基过氧化氢3 5% (wt)的氧化液的分解。本专利技术是这样实现的含有3 5% (wt)环己基过氧化氢的环己烷氧化液与碱液先在压力为0. 3 1. OMPa、温度为60 80°C的静态混合器中预混合0. 02 0. lmin，然后进入分解反应器反应。所述的环己烷氧化液为所有工艺生产的环己烷氧化液，特别为无催化氧化工艺制备的环己烷氧化液。所述的混合器为任何一种用于混合的静态混合器。所述的预混合温度为60°C、65°C、70°C、75°C、8(rC。所述的预混合压力为0. 3 MPa,0. 4 MPa,0. 5 MPaU. OMPa0所述的预混合时间为0. 02min、0. 05min、0. lmin。按照本专利技术增加预混合工序，可使参加分解反应的各种物料充分混合，减少由于局部碱度过高造成的醇酮缩合，可有效提高环己基过氧化氢分解收率，降低环己酮生产中的环己烷和碱液消耗，适用范围广。具体实施例方式下面通过实施例对本专利技术提供的方法进行详述，但不以任何形式限制本专利技术。实施例1 将环己基过氧化氢含量为4. 2%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为60°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. 02min,混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/ 醇收率为86.5%。实施例2:将环己基过氧化氢含量为4. 2%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为65°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. 02min,混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/ 醇收率为86.3%。实施例3:将环己基过氧化氢含量为4. 2%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为70°C、压力0. 3MPa、混合时间为 0. 02min,混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/ 醇收率为86. 1%0实施例4:将环己基过氧化氢含量为4. 2%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为75°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. lmin，混合后在碱度为0.9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/醇收率为86. 5%0实施例5:将环己基过氧化氢含量为4. 2%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为80°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. 02min,混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/ 醇收率为86.0%。实施例6 将环己基过氧化氢含量为4. 2%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为70°C、压力1. OMPa、混合时间为0. 05min，混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/ 醇收率为86.2%。实施例7:将环己基过氧化氢含量为4. 4%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为70°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. lmin，混合后在碱度为0.9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/醇收率为86. 7%0实施例8 将环己基过氧化氢含量为3%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为70°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. Imin,混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/醇收率为86. 2%0实施例9 将环己基过氧化氢含量为5%的氧化反应液与总固含量为30% (wt)、氢氧化钠含量为25% (wt)的碱液一起在静态混合器中混合，混合温度为70°C、压力0. 5MPa、混合时间为 0. Imin,混合后在碱度为0. 9 mmol/kg条件下发生分解反应得到分解液，经检测环己酮/醇收率为86. 5%0实施例10 环己烷氧化采用仿生催化氧化技术进行工业化生产，通气量为15000 17000Nm3/h，氧化液中环己基过氧化氢含量为3. 0%，投用静态式混合器，在温度为65°C、压力为0. 条件下先混合0. 02min,再进入分解釜进行分解反应，分解反应碱度为0. 8 1. Ommol/kg,经检测环己酮/醇收率为85. 8%。实施例11 环己烷氧化采用无催化氧化技术进行工业化生产，通气本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄敬，狄金凤，张晓辉，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：