本实用新型专利技术公开了一种浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，包括给料装置、蒸脱室、蒸汽分配器、过热蒸汽加热装置和出渣装置；所述的蒸脱室顶部设置残煤进料口和溶剂蒸汽出口，残煤进料口连接给料装置，溶剂蒸汽出口连接溶剂净化装置；所述的蒸脱室底部设置出渣控制装置，出渣控制装置连接出渣装置；所述的蒸脱室为多层结构，各层分别设置边夹套和底夹套，边夹套和底夹套的进口分别与蒸汽分配器连通，边夹套和底夹套的出口与冷水回水管连通。本实用新型专利技术采取多层结构的蒸脱室和缓输落料蒸脱方式，仅使用少量过热蒸汽，实现深度脱溶，节约了大量能源，溶剂残留量<0.05%；蒸脱出的溶剂蒸汽直接用作浸取液蒸发热源，提高了能源利用率。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术属于化工浸取工艺设备
，具体涉及一种工艺简便，工作稳定可靠的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置。
技术介绍
在化石化动植物蜡浸取生产工艺技术中，用于提取蜡质的溶剂是循环使用的，在浸取工艺中溶剂和蜡、煤的分离是一个重要环节，其残煤吸附溶剂蒸脱与回收远比溶剂和蜡、自由气体中的溶剂回收工艺复杂，而且难度大，是浸取生产溶剂回收过程当中十分关键环节，它不但直接关系到溶剂消耗带来的企业经济性，而且对降低生产危险性和减轻环境压力也十分关键。纵观国内外化石化动植物蜡(主要指褐煤蜡)生产企业，溶剂消耗高的主要原因就是残煤吸附溶剂蒸脱存在诸多问题。目前残煤吸附溶剂蒸脱方式有间歇罐组式， 提完蜡后的残煤，用过热蒸汽与残煤直接接触，用以脱除其吸附的溶剂。这种方式要求煤的粒度均勻、煤层之间透气性要好，煤层不能太厚，这就大大限制了设备生产能力并影响脱溶效果；还有连续履带框式，提完蜡的残煤由具有输送功能的绞龙扬起(机械流化)，在用过热蒸汽与残煤直接接触，用以脱除其吸附的溶剂。但该方式设备利用率低，溶剂脱除不彻底。 综合上述实施方式，主要存在的问题是蒸汽与残煤的接触时间短、接触程度不完全，从而影响了脱溶效果。因此，开发一种浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，对于提高生产效率，降低生产成本非常必要。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种工艺简便，流程控制稳定的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置。本技术的目的是这样实现的，包括给料装置、蒸脱室、蒸汽分配器、过热蒸汽加热装置和出渣装置；所述的蒸脱室顶部设置残煤进料口和溶剂蒸汽出口，残煤进料口连接给料装置，溶剂蒸汽出口连接溶剂净化装置；所述的蒸脱室底部设置出渣控制装置，出渣控制装置连接出渣装置；所述的蒸脱室为多层结构，各层分别设置边夹套和底夹套，边夹套和底夹套的进口分别与蒸汽分配器连通，边夹套和底夹套的出口与冷水回水管连通。本技术多层结构的蒸脱室和缓输落料组合工艺模式，残煤经过饱和蒸汽和过热蒸汽的蒸脱，残煤中的溶剂被彻底蒸出并气化，溶剂蒸汽净化后作为浸取液蒸发工序的热源，同时实现残煤溶剂的回收。与现有技术相比，本技术的装置仅使用少量过热蒸汽，实现深度脱溶，节约了大量能源，溶剂残留量<0. 05% ；蒸脱出的溶剂蒸汽直接用作浸取液蒸发热源，提高了能源利用率。附图说明图1为本技术装置结构和工艺连接关系示意图；图中1-给料装置；2-蒸脱室；3-边夹套；4-底夹套；5-调整导柱；6_蒸汽分配器 ’7-过热蒸汽加热装置；8-过热蒸汽喷入层；9-出渣控制装置；10-溶剂净化装置； 11-进料导槽；12-出渣装置。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步的说明，但不以任何方式对本技术加以限制，任何基于本技术的教导所作的变换，均属于本技术的保护范围。如图所示，本技术包括给料装置1、蒸脱室2、蒸汽分配器6、过热蒸汽加热装置7和出渣装置12 ；所述的蒸脱室2顶部设置残煤进料口和溶剂蒸汽出口，残煤进料口连接给料装置1，溶剂蒸汽出口连接溶剂净化装置10 ；所述的蒸脱室2底部设置出渣控制装置 9，出渣控制装置9连接出渣装置；所述的蒸脱室2为多层结构，各层分别设置边夹套3和底夹套4，边夹套3和底夹套4的进口分别与蒸汽分配器6连通，边夹套3和底夹套4的出口与冷水回水管连通。所述的蒸脱室2中设置调整导柱5，调整导柱5连接蒸脱室2内各层的扰动板，调整导柱5由电机驱动。所述的蒸脱室2底层设置过热蒸汽喷入层8，由过热蒸汽加热装置7为其提供过热蒸汽。所述的蒸脱室2之底层与顶层之间设置5 15中间层。所述的给料装置1、出渣装置12为刮板输送机。所述的出渣控制装置9为手动控制装置或电动控制装置。所述的溶剂净化装置10为湿室煤粉捕集器。所述的蒸脱室2可并联组合使用，提高了系统工作效率。本技术的工作原理本技术采用多层结构的蒸脱室2和缓输落料方式组合的蒸脱方式，浸取残煤自蒸脱室2顶部给料，饱和蒸汽通过蒸汽分配装置6分别输送到各层的边夹套3和底夹套 4，对残煤进行间接加热；过热蒸汽自蒸脱室2底层上升，使残煤的下落速度变慢，缓落延长了残煤的加热时间，提高了溶剂的脱除效果，脱溶后的残煤中溶剂残留量<0. 05%。蒸脱出的溶剂蒸气与蒸汽形成混合气，进入溶剂净化装置10 (—般采用湿室煤粉捕集器)净化后回输作为浸取液蒸发的热源，不仅提高了热能综合利用率，而且减少了浸取液回收过程的蒸发损耗。本技术蒸脱室2上部通入饱和蒸汽，底层通入过热蒸汽，在残煤通道上形成自上而下依次升高的三个温度区，与残煤脱溶过程非常适应，即刚进入装置时残煤溶剂含量高，饱和蒸汽温度即可大量蒸发，随着溶剂含量的降低，就需要逐步升高温度，才能保证溶剂能彻底脱出。本技术特殊结构设置降低了过热蒸汽的使用量，同时保证了脱溶效果，大量节约能源。本技术的工作过程饱和蒸汽通过蒸汽分配装置6进入蒸脱室2各层边夹套3和底夹套4 ；饱和蒸汽经过热蒸汽加热装置7加热，形成过热蒸汽送入蒸脱室2底层过热蒸汽喷入层。浸取残煤经给料装置1送入蒸脱室2顶层，启动电机驱动调整导柱5带动蒸脱室2各层的扰动板动作，使残煤和蒸汽产生的热量充分接触，促使残煤中的溶剂脱出；残煤随着下落经过三个温4度区，到达底层时其中的溶剂脱除干净，脱溶后残煤颗粒通过底层篦条和出渣控制装置9 导出，并通过刮板输送至干馏车间进行后续加工。所蒸发出来的溶剂蒸气和悬浮煤粉一同进入溶剂净化装置10 (—般采用湿室煤粉捕集器)，净化后的溶剂蒸气送去作为浸取液蒸发热源；蒸汽换热后冷凝成水回输到冷却水箱。权利要求1.一种浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，包括给料装置(1)、蒸脱室(2)、蒸汽分配器(6)、过热蒸汽加热装置(7)和出渣装置(12)，其特征是所述的蒸脱室(2)顶部设置残煤进料口和溶剂蒸汽出口，残煤进料口连接给料装置(1 )，溶剂蒸汽出口连接溶剂净化装置(10);所述的蒸脱室(2)底部设置出渣控制装置(9)，出渣控制装置(9)连接出渣装置；所述的蒸脱室(2)为多层结构，各层分别设置边夹套(3)和底夹套(4)，边夹套(3)和底夹套(4)的进口分别与蒸汽分配器(6)连通，边夹套(3)和底夹套(4)的出口与冷水回水管连通。2.根据权利要求1所述的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，其特征是所述的蒸脱室(2)中设置调整导柱(5)，调整导柱(5)连接蒸脱室(2)内各层的扰动板，调整导柱 (5)由电机驱动。3.根据权利要求1或2所述的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，其特征是 所述的蒸脱室(2)底层设置过热蒸汽喷入层(8)，由过热蒸汽加热装置(7)为其提供过热蒸汽。4.根据权利要求1或2所述的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，其特征是 所述的蒸脱室(2)之底层与顶层之间设置5 15中间层。5.根据权利要求1所述的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，其特征是所述的给料装置(1 )、出渣装置(12)为刮板输送机。6.根据权利要求1所述的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，其特征是所述的出渣控制装置(9)为手动控制装置或电动控制装置。7.根据权利要求1所述的浸取残煤中的溶剂高效率脱出与回收装置，其特征是所述的溶剂净化装置(10)为湿室煤粉捕本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘长胜，罗国林，
申请(专利权)人：曲靖众一精细化工股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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