一种密封条的制备方法技术

本发明专利技术提供了一种密封条的制备方法，先将橡胶含或不含骨架挤出成型得到挤出样品，然后根据技术要求对挤出样品进行打孔，最后硫化、冷却后切割至所需形状，即得到所述密封条。发明专利技术提供的制备方法，工艺简单，得到的密封条的良品率也较高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
橡胶密封条被广泛地应用于乘用车上，其主要作用包含1)填充间隙；2)吸收、降低振动；3)隔绝噪声，防止水、尘埃等向车内渗透，保证乘坐舒适性；4)向活动零部件提供移动通道力)弥补钣金制造及装配中的误差；6)降低风雨噪声等。橡胶密封条的生产是一个复杂的过程，目前，橡胶密封条的制备工艺一般为挤出-热风硫化-冷却-折断-成型-打孔。该工艺过程中，挤出成型后的橡胶密封条半成品尺寸较大，在热风硫化设备中排气不畅，易出现橡胶密封条内部胀气情况，造成产品断面尺寸与图纸不符，良品率较低。为防止橡胶密封条内部胀气，目前采用的方法是在硫化之前或者硫化过程中通过其他设备进行排气处理。例如，在半成品上进行非标准打孔，形成排气孔，但是硫化后的橡胶密封条上遗留的排气孔，也会形成不良品，仍然存在良品率较低的问题。且现有的制备工艺中，排气孔的存在对后续打孔也存在干扰，使得工艺复杂。
技术实现思路
本专利技术解决了现有技术中存在的橡胶密封条制备工艺复杂、硫化过程中胀气导致良品率低的技术问题。本专利技术提供了，先将橡胶含或不含骨架挤出成型得到挤出样品，然后根据技术要求对挤出样品进行打孔，最后硫化、冷却后切割至所需形状，即得到所述密封条。本专利技术提供的橡胶密封条的制备方法，在挤出样品硫化之前，先进行标准打孔，再硫化，硫化过程中由于已经经过标准打孔，因此气体可从孔中溢出，不会因胀气导致不良品的产生；硫化完成后，无需再进行打孔，工艺简化。因此，本专利技术提供的制备方法，工艺简单， 得到的密封条的良品率也较高。具体实施例方式本专利技术提供了，先将橡胶含或不含骨架挤出成型得到挤出样品，然后根据技术要求对挤出样品进行打孔，最后硫化、冷却后切割至所需形状，即得到所述密封条。根据本专利技术的制备方法，先将橡胶含或不含骨架挤出成型，得到挤出样品。本专利技术中，仅提供，对制备密封条所采用的橡胶没有特殊限定，即现有技术中可用于制作密封条的各种橡胶均可采用本专利技术提供的制备方法制备得到。具体地，所述橡胶可以为氯丁橡胶、乙丙橡胶。所述挤出成型的工艺为本领域技术人员所公知。例如，可以直接将橡胶含或不含骨架置于挤出设备中，从挤出口即可得到获得具有所需结构和形状的挤出样品。所述挤出设备可以采用本领域技术人员常用的各种挤出设备，例如冷喂料挤出机，更优选采用排气式冷喂料挤出机。所述挤出的条件为本领域技术人员所公知，例如可以包括挤出的温度为 60-70 O。根据本专利技术的制备方法，将橡胶含或不含骨架挤出成型得到挤出样品后，可根据密封条的技术要求先对挤出样品进行标准打孔。为缩短工艺所需时间，提高工作效率，所述挤出成型与标准打孔采用连续式工艺生产线，即从挤出设备的挤出口出来的挤出样品直接进入打孔设备中，进行打孔，使得挤出成型与标准打孔持续进行。防止挤出样品发生弯折断裂，优选情况下，打孔的速度与挤出的速度相同。更优选情况下，对于同一挤出样品的相同部位，挤出与打孔的时间间隔为1. 8-2. 3秒，以防止刚挤出成型的挤出样品温度过高/ 7令， 造成打孔时挤出样品变形，对打孔设备造成损坏。所述打孔设备也可采用本领域技术人员常用的各种在线钻孔设备，例如1)盘式打孔机；2)曲柄打孔机；幻起停式凸轮打孔机。本专利技术中，对挤出样品上进行的标准打孔， 可根据密封条的所需的技术要求进行。优选情况下，为有效减弱挤出样品硫化时的胀气效应，所述打孔的孔径为3-5mm，打孔间距为19. 5cm-21cm。挤出样品标准打孔完成之后，将打孔样品转入硫化设备中，进行硫化定型。本专利技术中，硫化采用连续硫化工艺，选自微波-热空气硫化、盐浴硫化和/或沸腾床硫化。所述硫化的条件根据所用的橡胶不同而略有不同，具体包括硫化的温度为220-240°C，硫化的时间为180-190秒。例如，本专利技术中，所需硫化采用微波-热空气硫化，具体包含热冲击定型、预热、微波加热和多段硫化工艺。热冲击定型通过高温作用，使打孔完成后的样品的细微边角结构先硫化定型，防止后续继续硫化时发生变形。预热、微波加热可在本领域技术人员常用的预热-微波槽中依次进行。第一段硫化时，打孔样品通过热空气槽进行硫化，热空气提供高温环境，微波则从内至外均有加热打孔样品，使密封条升温至开始交联的温度。本专利技术中，硫化时的样品已经经过打孔，硫化过程中产生的气体可从样品的孔内溢出，从而不会造成样品内部胀气，导致样品变形。根据本专利技术的制备方法，硫化完成后，冷却，并切割至所需形状即可得到所述密封条。所述冷却、切割均为本领域技术人员的公知常识，此处不赘述。另外，作为本领域技术人员的公知常识，根据不同需要，需对硫化后的样品进行不同表面处理，例如植绒和/或喷涂，本专利技术中对硫化后的样品进行表面处理的工艺没有特殊要求，按照本领域技术人员常规操作进行即可。以下结合实施例及对比例对本专利技术作进一步说明。实施例1将长条形双筋钢带金属骨架置于冷喂料挤出机中，喂料口添加三元乙丙橡胶， 70°C下共挤出，从挤出口出来的样品连续经过起停式凸轮打孔机，打孔机与挤出机的传送带的运送速度相同。样品从挤出口出来与打孔的时间间距为2秒，打孔要求为孔径为4mm， 打孔间距为20cm。打孔完成后，转入硫化设备中，230°C下硫化185秒，冷却、切割，得到密封条。重复试验步骤50次，良品率为85%。对比例1将长条形双筋钢带形状金属骨架置于冷喂料挤出机中，喂料口添加三元乙丙橡胶，70°C下共挤出，从挤出口出来的样品转入硫化设备中，230°C下硫化185秒。硫化完成后冷却，经过起停式凸轮打孔机，打孔要求为孔径为4mm，打孔间距为20cm。打孔完成后，切割，得到密封条。重复试验步骤50次，良品率为55%。实施例2往冷喂料挤出机的喂料口添加三元乙丙橡胶，70°C下直接挤出，从挤出口出来的样品连续经过起停式凸轮打孔机，打孔机与挤出机的传送带的运送速度相同。样品从挤出口出来与打孔的时间间距为1. 5秒，打孔要求为孔径为4mm，打孔间距为21. 5cm。打孔完成后，转入硫化设备中，230°C下硫化185秒，冷却、切割，得到密封条。重复试验步骤50次， 良品率为70%。对比例2往冷喂料挤出机的喂料口添加三元乙丙橡胶，70°C下直接挤出，从挤出口出来的样品转入硫化设备中，230°C下硫化185秒。硫化完成后冷却，经过起停式凸轮打孔机，打孔要求为孔径为4mm，打孔间距为21. 5cm。打孔完成后，切割，得到密封条。重复试验步骤50 次，良品率为60%。从实施例1与对比例1、实施例2与对比例2的结果比较可以看出，本专利技术提供的制备方法得到的密封条的良品率高达10-30%，明显高于现有技术的密封条制备工艺。由于本专利技术提供的制备方法，在挤出样品硫化之前，先进行标准打孔，再硫化，硫化过程中由于已经过标准打孔，因此气体可从孔中溢出，不会因胀气导致不良品的产生；硫化完成后，无需再进行打孔，工艺简化。因此，本专利技术提供的制备方法，工艺简单，得到的密封条的良品率也较高。权利要求1.，先将橡胶含或不含骨架挤出成型得到挤出样品，然后根据技术要求对挤出样品进行打孔，最后硫化、冷却后切割至所需形状，即得到所述密封条。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，打孔的孔径为3-5mm，打孔间距为 19.5-21cm。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，打孔的速度与挤出本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：伍永清，唐国强，
申请(专利权)人：比亚迪股份有限公司，
类型：发明
国别省市：