废油再生成套装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种废油再生成套装置。本实用新型专利技术的目的在于对固液分离后的废油加热，以降低油液的粘度以及乳化稳定状态，促进破乳和水的聚集沉降，利于脱水过程的进行。本实用新型专利技术所提供的废油再生成套装置包括第一加热器、增压泵、固液分离器、第二加热器、脱水器、油品储罐、第三加热器、催化裂化反应器、分馏塔。该装置适用于废润滑油、废机油、废变压器油、废柴油等同类废油的加工以获得可再次利用的成品油。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于化工领域，具体涉及一种废油再生成套装置。
技术介绍
废油主要指在各种机械、车辆、船舶和设备的使用过程中，由于受到氧化、热分解作用或杂质污染，使得油品理化性能达到各自的换油指标而替换下来的废弃油品。实际上， 废油中杂质的含量仅为1- 25%，其余均为油品有效成分。目前，据统计，我国年消耗润滑油约600多万吨，产生的废油大多废弃，或者采用不当手段排放，这样严重污染环境，并且也危害人体健康。如果可以对上述废油进行合理的回收处理，将杂质去除或者进行适宜的再生处理反应后，即可以使得废油的油品特性恢复， 重新获得利用。按照50-70%的回收再生利用率计算，则每年我国至少可回收300万吨再生油，这样既可以满足调和市场对油品的需要，又可以达到节能减排的效果。就废油再生处理工艺而言，常用的技术为酸-白土精制法，在该精制生产过程中， 会伴随处理工艺产生大量的二氧化硫废气和大量酸渣，二氧化硫直接排放造成了对大气的污染，而大量酸渣的排放则会造成对土壤的污染。随着技术的逐渐发展，催化裂化处理工艺逐渐取代了上述酸-白土精制法，现有技术中，中国专利文献CN1624093A就公开了一种无污染的废油再生的工艺，首先，将50°C 左右废油中大部分的游离水及杂质去除，使得废油中含水量的体积百分比小于5%;之后， 采用脱水装置进一步进行破乳除水，使得体积含水量进一步下降达到0. 3%以下；然后，将油液加热到450°C进行催化裂化，最后经分馏得到目标产物。在上述工艺过程中经固液分离后的废油粘度较大，水滴不易聚集沉降；且废油中仍含有胶质、岩屑等少量杂质，这些杂质可作为天然高性能的乳化剂，与原油、水三为一体形成“油包水”稳定结构的乳化液。在“油包水”结构的束缚下，水不易脱除油的包覆聚集沉降，这就使得脱水后的废油中仍含有大量的水分子，脱水过程没能完全发挥出作用，脱水后的废油不能达到后续工艺的要求，但在该技术中并没有解决该技术问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是现有技术中的废油再生工艺中，对废油进行固液分离后，直接进行脱水时，由于废油粘度较大，其“油包水”的结构稳定，水分子不易聚集下沉，这会降低废油脱水的效果，进而提出一种可降低固液分离后废油的粘度及其乳化液稳定性，提高脱水过程效果的废油再生成套装置。为解决上述技术问题，本技术提供了一种废油再生成套装置，其包括第一加热器；固液分离器，所述固液分离器的油品进口和所述第一加热器的油品出口连接。脱水器，所述脱水器的油品进口和所述固液分离器的油品出口连接。催化裂化反应器，所述催化裂化反应器的油品进口和所述脱水器的油品出口连接。分馏塔，所述分馏塔的油品进口和所述催化裂化反应器的油品出口连接。第二加热器，所述第二加热器的油品入口与所述固液分离器的油品出口连接；所述第二加热器的油品出口与所述脱水器的油品入口连接。所述废油再生成套装置还包括增压泵，所述固液分离器的油品进口和所述第一加热器的油品出口通过所述增压泵连接。所述废油再生成套装置还包括第三加热器，所述脱水器的油品出口通过所述第三加热器和所述催化裂化反应器的油品进口连接。所述第三加热器和所述脱水器之间设置有油品储罐，所述脱水器的油品出口通过所述油品储罐和所述第三加热器的油品进口连接。本技术与现有技术方案相比具有以下优点(1)本技术所述的废油再生成套装置，在所述固液分离器与所述脱水器之间设置有第二加热器，废油经所述第一加热器加热，再经固液分离器进行固液分离后温度已经降低下来，同时其粘度增大，乳化状态更稳定，油相包覆的水分子不易聚集沉降，这时如果直接进行下一步的脱水过程，势必会降低废油脱水的效果；经第二加热器加热后，废油温度升高，粘度下降，流动性大大增强，同时其乳化剂更易溶于油相，使得乳化液的乳化状态稳定性降低，原本包覆的水分子更容易释放出来，这时再对废油进行下一步的脱水处理，水分子更容易相互碰撞、聚集、沉降，和油相实现充分地分离，从而提高了脱水处理的效果；(2)本技术所述的废油再生成套装置，在所述第一加热器和所述固液分离器之间设置增压泵，由于废油内含有很多的杂质，使得废油的粘稠度增大，经过第一加热器加热后，废油的粘稠度有了一定的降低，但是其仍不具有很好的流动性，通过设置增压泵，从而可以更顺畅地将加热后的废油输送至固液分离器进行固液分离；(3)本技术所述的废油再生成套装置，在所述脱水器与催化裂化反应器之间设置第三加热器，由于催化裂化反应需要较高的温度，而脱水后的废油已经冷却下来，将脱水后的废油直接输送到催化裂化反应器内需要加热一段时间才能达到反应要求的温度，这会延长废油在催化裂化应器中的停留时间，易造成催化剂层焦化碳化等问题。将脱水后的废油先经过第三加热器加热到催化裂化反应所需的温度后，再输入到催化裂化反应器进行反应，能够缩短废油在催化裂化反应器中的停留时间，减少催化剂层焦化碳化问题的发生；(4)本技术所述的废油再生成套装置，在所述脱水器与第三加热器之间设置油品储罐，某些情况下，由于废油在脱水器中脱水的速度较废油在第三加热器中加热的速度更快，两个过程不是同速进行的，受第三加热器容量的限制，需要将脱水后的废油暂存在油品储罐中，从而为下一步废油进入第三加热器进行加热做准备，另外，如果在废油脱水之后出现加热、催化裂化反应或分馏等过程无法连续进行的情况时，可将脱水后的废油存储在油品储罐中，不妨碍前序过程的进行。附图说明为了使本技术的内容更容易被理解，下面根据具体的实施例并结合附图，做进一步的详细说明，其中图1是本技术所述废油再生成套装置的示意图；附图中标记表示为1-第一加热 器，2-增压泵，3-固液分离器，4-第二加热器， 5-脱水器，6-油品储罐，7-第三加热器，8-催化裂化反应器，9-分馏塔。具体实施方式本技术所述的废油再生成套装置，如图1所示，其包括第一加热器1 ；固液分离器3，所述固液分离器3的油品进口和所述第一加热器1的油品出口连接；脱水器5，所述脱水器5的油品进口和所述固液分离器3的油品出口连接；催化裂化反应器8，所述催化裂化反应器8的油品进口和所述脱水器5的油品出口连接；分馏塔9，所述分馏塔9的油品进口和所述催化裂化反应器8的油品出口连接；第二加热器4，所述第二加热器4的油品入口与所述固液分离器3的油品出口连接；所述第二加热器4的油品出口与所述脱水器5的油品入口连接。上述废油再生装置在使用时，将废油加入到第一加热器1中，对废油进行加热，从而使得废油的粘度降低具有较好的流动性；之后，经固液分离器3对废油进行分离，以除去废油中的固体杂质；经固液分离后的废油温度已经降低下来，其粘度增大，乳化状态稳定， 经第二加热器4加热后，废油的粘度降低，乳化稳定性下降，再将加热后的废油输送到脱水器5进行脱水，以除去其中所含的大量水分；脱水后的废油直接输送到催化裂化反应器8进行反应，反应后的产物送入分馏塔9进行分馏，分馏出的组分经冷凝得到达到国标规定的成品油。作为可变换的实施方式，本技术所述的废油再生成套装置，为了提高废油从第一加热器1到固液分离器3间的输送效率，还可在第一加热器1与固液分离器3之间设置增压泵2。在上述基础上，还可以在脱水器5与催化裂化反应器8之间设置第三加热器7，为催化裂化反应本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：连力生，
申请(专利权)人：连力生，
类型：实用新型
国别省市：