油管的防腐生产工艺制造技术

一种油管的防腐生产工艺。该油管的防腐生产工艺包括下列步骤:（1）喷砂：（2）除油：（3）除锈：（4）钝化：（5）热风吹干：（6）内壁喷涂：（7）外壁喷涂：（8）升温固化漆膜：（9）对于多次喷涂的油管，重复步骤（1）～（8）。经本发明专利技术的方法处理后的油管具有防腐、防蜡、防垢、耐磨、耐高温等性能，而且本发明专利技术所述的方法还适用于旧管的修复，可延长油管的使用寿命，降低油田的开采成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及油田采油领域所用的一种油管的防腐生产工艺。
技术介绍
目前油田进入三元聚合物驱阶段，三元聚合物驱使用的三元复合驱油剂由一定比例的聚合物、碱、表面活性剂组成，与油田水按比例配制后注入井内，三者协同效应三元聚合物驱使用的三元复合驱油剂由一定比例的聚合物、碱、提高驱油效果。表面活性剂与碱复配，有高的界面活性，对于强碱剂的存在，驱油体系PH值升高，而地下岩层中的SiO2在高PH 值驱油体系中被大量溶解；岩层的溶解又会造成井液中Ca2+、Mg2+、Ba2+、Mn2+等二价金属阳离子及Si042_浓度的增加。另外油田水系统中存在大量的S042_、C032_、Si042_等酸根离子。而弱碱体系中存在大量C032_、HC032_等离子。根据溶度积原理，金属与酸根离子很容易析出垢晶体。因此三元聚驱采出液成分及性质不同于水驱，采出液的粘弹性、矿化度以及井筒环境等综合因素导致聚合物驱油管结垢严重，且具有结垢周期缩短、垢质层致密、结垢分布范围广(井下油管、泵和地面管线等)、清垢难度大等特点。
技术实现思路
为了解决
技术介绍
中存在的问题，本专利技术提供一种油管的防腐生产工艺，该工艺生产的防腐油管可增加油套管井下作业时间，具有防腐、防垢、耐高温防结蜡的特点。本专利技术的技术方案是该油管的防腐生产工艺包括下列步骤 (1)喷砂将待处理的油管放置在管桥架上，使用喷砂枪对油管内外壁进行喷砂处理，目的是除去油管表面漆皮和顽固的附着物。(2)除油:碱洗喷砂后，油管进入加热的碱槽。碱液温度为95°C 100°C，目的是祛除油管表面油污。保持2小时以上(含2小时)，浸泡时间以除净油管表面油污为止。水洗碱洗后，用清水洗去油管表面碱液。(3)除锈酸洗水洗后，油管进入酸槽。酸液PH值1 3，浸泡时间为8 10分钟，如除锈不干净，可适当延长时间。水洗酸洗后，用清水洗去油管表面酸液。水槽PH值6 7。(4)磷化钝化油管表面在除油除锈后，为防止重新生锈，通常进行磷化钝化处理，使其表面生成一层保护膜。(5)热风吹干将钝化后的油管放在管桥架上，传至准备间，用加热的压缩空气吹净油管内外壁的积液，每根管吹干为止。(6)内壁喷涂3采用压缩空气喷涂方式，漆罐压力0. 1 0. 4Mpa，涂料粘度18°C 35°C，25 60S， 2°C 17°C，20 90S ；(7)外壁喷涂采用静电喷涂方式，漆罐压力0. 1 0. 4Mpa，涂料粘度18°C 35°C，20 55S，2°C 17°C, 15 85S ；(8)升温固化漆膜外壁喷涂完成后，油管被传送到固化炉前静止流平2-15分钟后，烘干采用阶梯升温方式，远红外炉分为升温区、恒温区、降温区，温度控制范围80 280°C，烘干时间50 60min ；(9)对于多次喷涂的油管，重复步骤(1) (8)。本专利技术具有如下有益效果采用本专利技术方法处理后的油管，改变油管表面性能，进而使得油管具在三元复合驱采油区块应用有耐蚀、防垢性能，降低油井的沿程摩阻，延长油井作业周期，降低采油成本，增大开采量，延长油管使用寿命。具体实施例方式本专利技术具体实现方法包括以下步骤 1、喷砂将待处理的杆或管放置在管桥架上，使用喷砂枪对油管内外壁进行表面清除，目的是除去油管表面漆皮和顽固的附着物，喷砂等级需达到sa2级，即精白级，喷砂压力 0. 4-0. 6Mpa,沙粒尺寸50目。实现方法可采用干式喷砂，湿式喷砂，高压水射流等多种表面清理方法。2、除油碱洗喷砂后，油管进入碱槽。碱液温度为95°C -100°C，PH值13-14，保持5小时，以除净油管表面油污为止。碱洗配方为(质量浓度)氢氧化钠8%、碳酸钠7%、表面活性剂0. m。水洗碱洗后，用清水槽洗去油管表面碱液，水槽PH值7-8，当PH值大于8时，水槽水更换为清水，温度为室外温度。3、除锈酸洗水洗后，油管进入酸槽。酸液PH值1_3，PH值大于3时，换新酸，浸泡时间为 10分钟，如除锈不干净，可适当延长时间，温度为室外实时温度。酸洗配方30%的工业用盐酸。水洗酸洗后，用清水洗去油管表面酸液，水槽PH值7-8，当PH值大于6时，水槽水更换为清水，温度为10°c -30°c。4、磷化钝化油管表面在除油除锈后，为防止重新生锈，通常进行化学处理，使其表面生成一层保护膜，该膜通常只有几微米，主要起到增强涂层和底材附着力的作用，加厚的膜层还能增强防锈能力，常用的表面化学方法有磷化钝化。磷化钝化分为低铬磷钝化液和超低铬磷钝化液。配方低铬磷钝化配方，铬酸酐3 5g/l，H3PO4 2 :3ml/l，余量为水，温度为室温 70°C，10 15S。上述配方稳定，钝化速度快，含铬量低，使用成本低。5、热风吹干将钝化后的油管放在管桥架上，传送至准备间，用加热的压缩空气 (130°C _450°C)吹净油管内外壁的积液，每根管吹干为止。6、内壁喷涂方法1)、采用压缩空气喷涂方式，油管传送到待喷位置，管体以300转/ min速度旋转，行走小车带动喷枪进入油管内壁喷涂，漆罐压力为0.1 — 0.4 MP a，涂料粘度 18°C ;35°C、25 60S，2°C 17°C、20 90S ；小车行走速度 30m / min。或方法2)、采用高速气动马达旋转喷涂方式，涂料经压力罐加压后，由内喷涂泵将涂料输送到超高速气动马达喷头处。气动马达带动喷头超高速旋转(40000r/min)，涂料在巨大的离心力作用下，充分雾化，并在油管内表面上形成一层均勻的涂层。内喷漆罐压力范围0. 2 0. 5Mpa ；气动马达的压力0. 3 0. 35MPa ；漆泵频率吸漆泵频率15HZ，喷漆泵频率4. 0 8. OHZ ；小车行进频率前进频率42 47HZ，后退频率39 45 HZ。7、外壁喷涂方法1)、采用静电喷涂方式，传输辊带动油管通过静电发生器时，感应开关启动，静电发生器工作，涂料经高速电动马达雾化后被吸附在油管外壁。静电发生器参数粘度 180C -350C，20-55S、2°C _17°C、15-85S，静电电压 20_50kv,漆罐压力 0. 1-0. 4Mpa,马达转速 3000r/min。或方法2)、采用高压无气喷涂喷涂方式对油管外壁进行喷涂。油管经传送线传送至外喷工位，采用4支高压无气喷枪对油管外表面进行喷涂。工艺参数如下外喷压力 4MPa,油管传送速度30m/min。8、升温固化漆膜外壁喷涂完成后，油管被传送到固化炉前静止流平15分钟后，远红外炉加热采用阶梯升温，温区分为升温区温度控制在(80-160°C )、恒温区温度控制在(160-2200C )、降温区温度控制在(220-80°C)，温度可控，控制范围80-280°C。每个区固化20分钟。固化炉加热方式可采用电加热，天然气加热，导热油加热等多种加热方式。按照上述的油管的防腐生产工艺，喷涂涂料为防腐、防蜡、防垢、纳米中的任一种。按此工艺在油管的内外壁上加工防垢层、防蜡层、防腐层、耐磨层或耐高温层。下述检验方法采用标准GB/T1720-1979、GB/T1731-1993、GB/T1732-1993、GB/ T1733-1993。由上述工艺加工的纳米涂层防腐油管，油管涂层理化性能指标符合表1规定 纳米涂层理化性能指标表1权利要求1.一种油管的防腐生产工艺，包括下列步骤本文档来自技高网...

【技术保护点】
５分钟后，烘干采用阶梯升温方式，远红外炉分为升温区、恒温区、降温区，温度控制范围８０～２８０℃，烘干时间５０～６０ｍｉｎ；（９）对于多次喷涂的油管，重复步骤（１）～（８）。：采用静电喷涂方式，静电电压２０－５０ｋｖ，　漆罐压力０．１－０．４Ｍｐａ，粘度：１８℃－３５℃，２０－５５Ｓ、２℃－１７℃、１５－８５Ｓ，马达转速３０００ｒ／ｍｉｎ；（８）升温固化漆膜：外壁喷涂完成后，油管被传送到固化炉前静止流平１０～１化后的油管放在管桥架上，传至准备间，用加热的压缩空气吹净油管内外壁的积液，每根管吹干为止；（６）内壁喷涂：采用压缩空气喷涂方式，漆罐压力０．１～０．４Ｍｐａ，涂料粘度：１８℃～３５℃、２５～６０Ｓ，２℃～１７℃、２０～９０Ｓ；（７）外壁喷涂清水洗去油管表面碱液，水槽ＰＨ值７～８；（３）除锈：酸洗：水洗后，油管进入酸槽，酸液ＰＨ值１～３，浸泡时间为８～１０分钟；水洗：酸洗后，用清水洗去油管表面酸液，水槽ＰＨ值６～７；（４）磷化钝化：除锈后的油管进行钝化处理；（５）热风吹干：将钝１．一种油管的防腐生产工艺，包括下列步骤：（１）喷砂：将待处理的油管放置在管桥架上，使用喷砂枪对油管内外壁进行喷砂处理；（２）除油：碱洗：喷砂后，油管进入加热的碱槽，ＰＨ值１３～１４，碱液温度为９５℃～１００℃，保持２小时；水洗：碱洗后，用...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李国喜，何德江，米子成，赵清敏，张兴安，郑青峰，孙威威，
申请(专利权)人：中国石油天然气集团公司，大庆石油管理局，大庆油田创业金属防腐有限公司，
类型：发明
国别省市：11