用于生产充气轮胎的方法以及充气轮胎技术

一种用于生产充气轮胎的方法，其中通过防止气密层粘附于气囊上来避免气密层和胎体之间的进气现象。该方法包括以下步骤：使用聚合物层压体作为气密层来制备生胎，所述层压体包括：具有0.05mm至0.6mm厚度的由苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物制成的第一层；由下述层中至少一层所组成的第二层：由苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物制成的第二A层和由苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物制成的第二B层，所述第二层具有0.01mm至0.3mm厚度。将生胎安置在用于硫化的模具中，通过气囊增压，获得硫化轮胎。所述硫化轮胎在50℃至120℃冷却10至300秒。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于生产充气轮胎的方法，更具体地说，涉及一种用于生产具有用作气密层的聚合物层压体的充气轮胎的方法；并涉及通过这种生产方法所生产的充气轮胎。
技术介绍
近来，由于对燃料经济性汽车强烈的社会需求，人们已尝试进行轮胎重量减轻。在轮胎构件中，人们同样已试图施行气密层的重量减轻，所述气密层设置于轮胎径向内侧，并具有通过减小充气轮胎内部向外部的漏气量(气透量)来改进耐气透性的作用。在气密层用橡胶组合物中，通过使用丁基类橡胶来进行轮胎耐气透性的改进，该丁基类橡胶包含70至100质量％的丁基橡胶和30至0质量％的天然橡胶。除丁烯外，丁基类橡胶还包含约1质量％异戊二烯，其能与相邻橡胶以及硫磺、硫化促进剂和锌白共交联。 至于传统配方，丁基类橡胶用于乘用车轮胎需要大约0. 6至1. Omm的厚度，或用于卡车和公共汽车需要大约1. 0至2. Omm的厚度。为了进行轮胎轻质化，建议使用热塑性弹性体作为气密层。与丁基类橡胶相比，热塑性弹性体具有出色的耐气透性，并且可以进一步减小气密层的厚度。然而，与丁基类橡胶相比，热塑性弹性体与紧邻气密层的隔离层或胎体用橡胶之间的硫化粘合强度低于与丁基类橡胶之间的硫化粘合强度，所述弹性体在厚度比丁基橡胶更薄时显现出高抗空气渗透性。当气密层具有低硫化粘合强度时，出现进气(air-in)现象，在该现象中，空气会渗透入气密层与隔离胶或胎体用橡胶之间的空间，并因此出现许多小气泡。这一现象引起如下问题在轮胎内侧形成的小斑点图案给使用者带来不良的外观印象。此外，气泡可以在行驶期间引起气密层与隔离层或胎体剥离，导致气密层中的裂纹，从而降低轮胎内压。在最坏的情况下，轮胎可能爆裂。日本未审查的专利公开No. 09-165469建议了一种充气轮胎，其能够通过使用具有低透气性的尼龙形成的气密层来改进气密层与形成轮胎内表面或胎体层的橡胶组合物之间的粘合性。然而，在日本未审查专利公开No. 09-165469的技术方案中，存在着由橡胶组合物组成的橡胶粘合剂与已经受RFL处理的尼龙薄膜粘合、从而形成尼龙薄膜层的问题，这导致复杂步骤。此外，在硫化步骤中，通常采用一种轮胎硫化法，其中气囊体嵌入容纳于模具中的未硫化轮胎(生胎)中，并且膨胀气囊体，然后通过从未硫化轮胎内侧对着模具内表面增压轮胎从而进行硫化模压。在日本未审查的专利公开No. 09-165469的气密层中，由尼龙薄膜层组成的气密层以加热状态接触气囊，并且因此尼龙薄膜层粘合并结合于气囊。因此，出现一个问题当硫化轮胎从模具中脱模时，粘附于气囊的气密层从气囊一侧取走，导致气密层与隔离层或胎体之间的进气现象。
技术实现思路
本专利技术目的在于提供一种生产充气轮胎的方法，以及通过这种方法所生产的充气轮胎，所述轮胎具有用作气密层的耐气透性出色的薄聚合物层压体，所述方法中通过防止气密 层粘合于气囊来避免气密层与隔离层或胎体之间的进气现象。根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法包含如下步骤使用聚合物层压体作为气密层来制备生胎，所述层压体包括具有0. 05mm至0. 6mm厚度的含有苯乙烯_异丁烯_苯乙烯三嵌段共聚物的第一层；由含有苯乙烯_异戊二烯_苯乙烯三嵌段共聚物的第二 A层和含有苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物的第二B层中的至少一层所组成的第二层，所述第二层具有0. Olmm至0. 3mm厚度；将生胎安置在用于硫化的模具中，通过气囊增压，从而获得硫化轮胎；所述硫化轮胎在50°C至120°C冷却10至300秒。优选地，在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，冷却硫化轮胎的步骤通过在气囊内侧冷却来进行。优选地，在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，冷却硫化轮胎的步骤使用选自由空气、蒸汽、水和油类所组成的组中的至少一种作为冷却介质。在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，聚合物层压体的第一层优选设置于生胎的径向最内侧。在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，所述聚合物层压体的第二层优选设置得与生胎的胎体层相接触。优选地，在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，优选苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚具有50，000至400，000的重均分子量和10至30质量％的苯乙烯单元含量。优选地，在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，优选苯乙烯_异戊二烯_苯乙烯三嵌段共聚具有100，000至290，000的重均分子量和10至30质量％的苯乙烯单元含量。优选地，在根据本专利技术的用于生产充气轮胎的方法中，优选苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚是直链的、并具有40，000至120，000的重均分子量和10至35质量％的苯乙烯单元含量。本专利技术还提供通过上述任一方法所生产的充气轮胎。根据本专利技术，可以提供一种用于生产充气轮胎的方法以及通过这种方法所生产的充气轮胎，所述轮胎具有用作气密层的耐气透性出色的薄聚合物层压体，所述方法中通过防止气密层粘合于气囊来避免气密层与隔离层或胎体之间的进气现象。以下将通过结合附图进行详细说明，本专利技术的上述特性和其他目的、特征和优点将变得更加明显。附图说明图1是显示根据本专利技术一实施方式的充气轮胎右半侧的剖视示意图。图2至图5都是显示本专利技术一实施方式中使用的聚合物层压体的剖视示意图。具体实施例方式〈充气轮胎〉参考附图1，来描述通过根据本专利技术用于生产充气轮胎的方法的一个具体实施方式所生产的充气轮胎的结构。充气轮胎1可被用于乘用车、卡车和公共汽车、以及重载设备。充气轮胎1包含胎面部2、胎侧部3和胎圈部4。此外，胎圈芯5包埋于胎圈部4中。还提供有胎体6，所述胎体6设置为自一胎圈部4延伸至另一胎圈部，其各个相对末端折回从而包封胎圈芯5 ；并且带束层7由胎圈6的胎冠部外侧的两层帘布层组成。从一胎圈部4延伸至另一胎圈部4的气密层9设置于胎体6轮胎径向内侧。带束层7的两层帘布层设置得使帘线相互交错并且各自形成相对轮胎圆周方向通常呈5至30°的角，所述帘布层各自由钢丝帘线或芳族聚酰胺纤维等组成。至于胎体，由聚酯、尼龙或芳族聚酰胺等所制成的有机纤维帘线以大约90° 角沿轮胎圆周方向排列，并且自胎圈芯5顶端向胎侧延伸的三角胶8配设于由胎体及其折回部分围绕的区域。需注意的是，隔离层(insulation)可设置于气密层9和胎体6之间。在本专利技术一实施方式中，气密层9由聚合物层压体制成<聚合物层压体>在本专利技术一实施方式中，聚合物层压体包含具有0. 05mm至0. 6mm厚度的由苯乙烯-异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物制成的第一层；由如下至少一层所组成的第二层由苯乙烯_异戊二烯-苯乙烯三嵌段共聚物制成的第二 A层和由苯乙烯-异丁烯二嵌段共聚物制成的第二 B层，并且第二层具有0. Olmm至0. 3mm厚度。< 第一层 >在本专利技术一实施方式中，第一层由苯乙烯_异丁烯-苯乙烯三嵌段共聚物制成 (在下文中也称为SIBS)。由于SIBS的异丁烯段，SIBS所制成的聚合物薄膜具有出色的耐气透性。因此，当 SIBS所制成的聚合物薄膜用作气密层时，可获得一种具有出色的耐气透性的充气轮胎。此外，因为除芳族分子之外SIBS的分子结构是完全饱和的，所以SIBS具有出色的耐久性，并因此可抑制劣化和硬化。因此，当SIBS所制成的聚合物薄膜用作气密层时，可获得一种具有出色的耐久性的充气轮胎。当使用SIBS所制成的聚本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种用于生产充气轮胎的方法，其包含如下步骤：使用聚合物层压体作为气密层来制备生胎，所述层压体包括：具有０．０５ｍｍ至０．６ｍｍ厚度的含有苯乙烯－异丁烯－苯乙烯三嵌段共聚物的第一层；由含有苯乙烯－异戊二烯－苯乙烯三嵌段共聚物的第二Ａ层和含有苯乙烯－异丁烯二嵌段共聚物的第二Ｂ层中的至少一层所组成的第二层，所述第二层具有０．０１ｍｍ至０．３ｍｍ的厚度；将所述生胎安置在用于硫化的模具中，通过气囊增压，获得硫化轮胎；以及在５０℃至１２０℃冷却所述硫化轮胎１０至３００秒。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：杉本睦树，
申请(专利权)人：住友橡胶工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP