一种多机通用模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种多机通用模具，包括模盘、模座、螺纹定位轴、调整套、螺母，其中，模盘和模座均开有轴孔，模座两端面沿轴孔轴心线方向开有座孔，模盘和模座开有键槽，模盘和模座的键槽通过与键配合，以键连接的方式将模盘和模座水平固定，调整套置于座孔内，螺纹定位轴穿过调整套以及模座和模盘的轴孔，并与螺母旋紧，沿着轴心线方向将模盘、模座和调整套固定，采用组合式，组件接口标准化设计实现一具多用，避免了模具的重复制作造成的浪费，节约了生产成本，且拆装方便，利于各部件的清理维护，同时也分解了模具整体的重量，便于装卸运输，进行模具加工时，各部件制作可同进行，缩短加工时间，提高工作效率，保证正常生产周期。?（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机械制造领域，尤其是涉及一种锅炉弯管的制造加工模具。
技术介绍
众所周知，锅炉制造需要大量的管材，其中很大一部分是弯管，因而弯管设备在锅炉制造厂家和锅炉外协厂家必不可少，并且规格不同，特点各异。例如W27Y-114C型114毫米NC弯管机，除具有冷态下弯曲无缝钢管、有缝钢管、不锈钢管及其他有色金属管的能力， 还可以弯曲不同形状的平面管、立体管，更换模具后还可弯曲角钢、工字钢、方管等其他异型材料，并且能完成复杂管件弯曲，因此被各锅炉制造厂家广泛采用。为实现各种弯管机功能优势互补，并根据车间布局需要，为充分利用有限的车间面积，不少厂家同时购置左弯和右弯的114弯管设备，除此之外还有60弯管机、89弯管机、108弯管机、159弯管机等弯管设备。每种设备的模具都各具特点，尺寸各异，且接口各不相同，不得不重复制作多套弯管规格相同而尺寸、接口不同的模具配合设备使用。模具加工精度要求高、时间长，影响正常的生产周期，且材料消耗多、机械加工量大，而重复制造多套模具更加重负担，另外模具数量增多，清点保养不便，单个模具重量大，搬运装卸耗时耗力，极为不便。因此，在锅炉制造行业领域竞争逐渐加剧的大环境下，降本增效、低碳高效的生产就显得越发重要。在保证质量的前提下如何降低生产准备费用，减少设备、工装模具的重复投入以提高装备的利用率已成为锅炉制造行业亟待解决的重要问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种拆装方便、便于保养、可适用于不同弯管设备的多机通用模具。为了达到上述目的，本技术的加热器通过以下技术方案实现一种多机通用模具，包括模盘、模座、括螺纹定位轴、调整套和螺母，模盘开有轴孔A和座孔，其上下端面开有键槽A，模座沿轴心线方向开有轴孔B，其上端面开有键槽B和螺孔，其中，模盘下端面的座孔坐在模座的轴头上，且键槽A和键槽B槽口相重合，并通过与键配合，以键连接的方式将模盘和模座水平固定，所述的调整套置于模盘上端面的座孔内，螺纹定位轴穿过调整套、轴孔A和轴孔B，其上端与螺母旋接，沿着轴心线方向固定模盘、模座和调整套，所述的模盘的上下端相互对称，所述的轴孔A、座孔和轴孔B位于同一轴心线上。所述的螺纹定位轴的螺纹攻在轴两端，减少了螺纹定位轴的加工工作量和难度； 所述的螺母选用六角螺母，取材方便，工艺要求不高。综上所述，相对于传统的弯管模具，本技术为组合式模具，在弯管设备上配置相应规格的标准接口模座，再制作相应接口规格的模盘，即可实现不同设备通用一套模具， 且模座两面均可与模盘组合安装，一套模座即可满足管体左右弯加工的需求，避免了模具的重复制作，节省了人力和物力的投入成本；采用组合式，拆装方便，利于各部件的清理维护，同时也分解了模具整体的重量，便于装卸运输，且各部件制作可同进行，缩短加工时间，有利于提高模具加工效率，降低对生产周期的影响。附图说明本技术将通过例子并参照附图的方式说明，其中图1是本技术结构示意图；图2是模座结构示意图；图3是模盘俯视图；图4是模盘结构示意图；图5是模盘俯视图；图6是螺纹定位轴结构示意图；图7是调整套主视图；图8是调整套剖视图。图中标记为模盘1、模座2、螺纹定位轴3、调整套4、螺母5、轴孔A6、座孔7、键A8、轴孔B9、键槽B10、螺孔11、轴头12、键13。具体实施方式以下结合附图，对本技术作详细的说明。为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1所示，一种多机通用模具包括模盘1、模座2、螺纹定位轴3、调整套4和螺母 5，其中螺母5选用六角螺母，如图4和图5所示，模盘1上开有轴孔A6和座孔7，其上下端面开有键槽A8，且上下端相互对称，如图2和图3所示，模座2沿轴心线方向开有轴孔B9， 其上端面开有键槽BlO和螺孔11，模盘1下端面的座孔7坐在模座2的上轴头12上，且键槽BlO和键槽A8槽口相重合，并通过与键13配合，以键连接的方式将模盘1和模座2水平固定，使模盘1和模座2不平移、不转动，所述的调整套4置于模盘1上端面的座孔7内，螺纹定位轴3依次穿过在同一轴心线上的调整套4、座孔7、轴孔A6和轴孔B9，其上端与螺母 5旋接，再螺栓穿过模座2上的螺孔11，将模座2的底端固定在设备上，旋紧螺母5，将模盘 1、模座2和调整套4沿着轴心线方向固定，完成模具组装以及模具与弯管设备的装配，其中，如图6所示，螺纹定位轴3的螺纹只攻在轴两端，减少了螺纹定位轴的加工工作量和难度，如图7和图8中所示，调整套4为圆柱体，轴心线方向开有通孔。如图1所示，模盘1、模座2、螺纹定位轴3、调整套4和螺母5均为单个组成部件，首批次加工时，各部件制作加工可同进行，缩短加工时间，有利于提高模具加工效率，降低对生产周期的影响。通过标准接口模盘1与相应规格接口的模座2以轴孔定位和键连接的方式连接固定，再通过模盘2与弯管设备连接，只需要在弯管设备上配置相应规格的标准接口模座2后，再制作相应规格接口的各种型号的模盘1，即只须制作所需型号的模盘1，配合首批次制作的标准接口的模座2、螺纹定位轴3、调整套4和螺母5，实现不同设备通用一套模具，并且模盘1上下端相互对称，其两端面均可与模座1组合安装，一套模盘2即可满足管体左右弯两种加工类型的需要，不仅可以避免重复提模具的浪费，同时各组件分别进行制作加工，降低了加工难度，提高了加工效率，减少了模具用钢和模具加工成本。在锅炉炉制造中，有大量弯管，该技术对弯管设备的适应能力较为突出。在实际生产过程中，采用的弯管设备包括60弯管机、89弯管机、108弯管机、114弯管机等弯管设备，采用本技术的标准化设计后，模具在设备间可通用，其中最典型实例是114弯管设备，114弯管机包括左弯和右弯两种。以往每次提模具不得不重复制作左右弯模具，并且模具的制作成本和制作周期都很大，采用新的模具设计方式后，只需要制作一个正反标准规格接口的模盘， 就可实现左右弯管设备的通用，很好的解决了重复提模的问题，并且，模具的制作周期大大减小，单套模具的制作成本仅为传统模具制作的一半左右，提高效率和利用率的同时又大大降低了成本投入。事实上，在实际生产中，该工装适合的领域不仅限于锅炉制造行业，也就是说该使用新型潜在的优越性是相当大的。它很好的解决了传统模具设计制造的缺陷， 极大的降低了加工成本和难度，提高了生产效率，利于实现降本增效、节能低碳的集约型工业生产模式。 以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。权利要求1.一种多机通用模具，包括模盘(1)和模座(2)，其特征在于还包括螺纹定位轴(3)、 调整套(4)和螺母(5)，模盘(1)开有轴孔A (6)和座孔(7)，其上下端面开有键槽A (8)， 模座(2)沿轴心线方向开有轴孔B (9)，其上端面开有键槽B (10)和螺孔(11)，其中，模盘 (1)下端面的座孔(7)坐在模座(2)的轴头(12)上，且键槽A (8)和键槽B (10)槽口相重合，并通过与键(13)配合，以键连接的本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种多机通用模具，包括模盘（１）和模座（２），其特征在于：还包括螺纹定位轴（３）、调整套（４）和螺母（５），模盘（１）开有轴孔Ａ（６）和座孔（７），其上下端面开有键槽Ａ（８），模座（２）沿轴心线方向开有轴孔Ｂ（９），其上端面开有键槽Ｂ（１０）和螺孔（１１），其中，模盘（１）下端面的座孔（７）坐在模座（２）的轴头（１２）上，且键槽Ａ（８）和键槽Ｂ（１０）槽口相重合，并通过与键（１３）配合，以键连接的方式将模盘（１）和模座（２）水平固定，所述的调整套（４）置于模盘（１）上端面的座孔（７）内，螺纹定位轴（３）穿过调整套（４）、轴孔Ａ（６）和轴孔Ｂ（９），其上端与螺母（５）旋接，沿着轴心线方向固定模盘（１）、模座（２）和调整套（４），所述的模盘（１）的上下端相互对称，所述的轴孔Ａ（６）、座孔（７）和轴孔Ｂ（８）位于同一轴心线上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨继东，徐少川，
申请(专利权)人：四川川润股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：51