悬架弹簧自动生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种自动化的悬架弹簧生产工艺。解决了现有的弹簧加工工艺不适用于加工悬架弹簧的缺点，包括如下步骤：选材卷簧；热处理；强压缩；抛丸；涂装；负荷分选并标色；标记并包装；通过负荷要求确定不同的压缩工艺，通过负荷分选对不同负荷要求的卷簧进行区分，同时对不符合要求的卷簧进行排除并补救，降低了成本，适应不同负荷的悬架弹簧的加工要求，同时由控制器控制输送装置自动完成工序的转换，实现全程自动化。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种弹簧的加工方法，尤其是一种自动化的悬架弹簧生产工艺。
技术介绍
汽车中的悬架是汽车行驶舒适性的一个重要保证，悬架性能好，减震的效果更好， 汽车驾驶舒适性和乘坐舒适性都比较好，悬架性能好，能吸收较多的振动，这些振动就不会直接传递到车厢，汽车底盘通过悬架支撑与车轮形成柔性连接，消除了刚性连接带来的振动，保护了底盘上固定的汽车零部件，尤其是汽车的核心发动机，保证汽车的使用寿命。悬架性能的好坏还直接与汽车对路面的适应性相关，悬架性能好，汽车对复杂路面的适应性也比较强。保证悬架性能的好坏，重要的一个部件就是悬架弹簧，悬架弹簧的负荷及疲劳寿命都是决定悬架弹簧指标的重要性，这些指标与悬架弹簧的加工工艺相关联。比如中国专利局于2009年12月2日公告了一份CN100563912C号专利，名称为大线径弹簧冷卷加工工艺，工艺步骤包括材料退火磨光处理、绕制、去应力回火处理、割圈、端圈粗磨平、喷丸、去应力回火处理、淬火、油淬火、回火、强压处理、端圈精磨平处理、倒角去毛刺、回火、包装入库。但是该工艺不适合用来加工悬架弹簧，对不同负荷的悬架弹簧没有针对的工序。
技术实现思路
本专利技术解决了现有的弹簧加工工艺不适用于加工悬架弹簧的缺点，提供一种具有针对不同负荷的悬架弹簧的工序的悬架弹簧自动生产工艺。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种悬架弹簧自动生产工艺，其特征在于包括如下步骤(1)根据悬架弹簧负荷要求选取选料并卷簧成型，卷簧在自动数控卷簧机上进行，卷簧时由电脑对角度实现控制，接着由自动送料机输送到热处理工序；(2)自动送料机与热处理工序相互配合，热处理工序按照同批次材料相同负荷要求进行同次热处理，自动送料机断续工作，将同批次材料相同负荷要求卷簧送入到同一热处理工序；(3)热处理工序中对卷簧进行中温回火，温度控制在350-450°C，回火在燃气回火炉中完成，回火后由机械手搬到强压机上；(4)在强压机上对卷簧进行压缩，强压时根据悬架弹簧的负荷要求及疲劳性能的要求， 确定压缩的压力、时间、行程和压缩模式，强压后由输送机输送到抛丸工序；(5)卷簧送入到抛丸机内，抛丸的覆盖率要达到95%以上，强度达到0.4A以上，抛丸后送入到前处理工序；(6)前处理工序主要对卷簧进行涂装，涂装前先要清洗，再采用喷涂的方法对卷簧进行涂装；(7)涂装后要对卷簧进行负荷分选并通过标色区分，负荷分选要根据悬架弹簧的设计负荷确定，对于超负荷的卷簧要重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，对于低负荷的卷簧要修正提高变成超负荷再重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，重新进行负荷分选和标色；(8)通过不同的标色对卷簧进行标记，分类后包装入库。悬架弹簧的不同工序之间的转移都是靠自动输送装置完成，不需要人工来操作， 这些输送装置包括自动送料机、机械手、输送机，输送装置工作按照悬架弹簧的材料分批结合悬架弹簧的负荷要求来设定，比如同一批材料的性能都差不多，包括成份及自身的性能， 一般同一批材料用来制作相同负荷的悬架弹簧，同一批材料也要在同一次工序中完成，比如卷簧时的参数，回火工序中同时进行回火，同时强压，同时抛丸，回火的时候要有时间等候，此时自动输送装置就变成断续工作状态，一次输送到燃气回火炉中，接着等待，等该燃气回火炉中的卷簧都回火完成后转移到强压工序时，下一组卷簧再次送入到燃气回火炉中，依次进行，完成同一批材料的输送工作；强压工序时要根据悬架弹簧的不同负荷要求分别进行，对悬架弹簧的表面要求也不同，对强压工序的工艺也不同；根据负荷对卷簧进行分选时，负荷分选通过压缩产生的弹力来决定，分选后进行标色区分，在这一工序中要将不符合要求的卷簧分选出来，此时，卷簧的负荷可能超高或者变低，因此对于不同实际负荷的卷簧进入相应的工序重新进行加工，以便再次将负荷达到标准，以便提高成品率。作为优选，强压机上对卷簧压缩时根据悬架弹簧的要求分成两种，一种是热强压， 中温回火后的卷簧直接到强压机上压缩，另一种是冷强压，中温回火后冷却到200°C再搬到强压机上压缩。对于疲劳寿命高，弹性变形大的悬架弹簧使用热强压，中温回火后直接进行压缩，回火会适当改变卷簧的内部组织结构，通过热强压，再次重新微调内部组织结构， 保证卷簧达到设计的要求，对于负荷低的悬架弹簧，使用冷压缩，压缩时不改变内部组织结构。作为优选，热强压后进行抛丸，抛丸后还要进行应力抛丸；冷强压后进行抛丸，抛丸后根据需要选择对卷簧进行应力抛丸。热强压后要进行应力抛丸，主要是压缩过程中改变内部组织结构，负荷的要求高，工作状态比较复杂，通过应力抛丸，达到卷簧的表面处理的要求；低负荷的悬架弹簧弹性变形较小，因此低负荷的悬架弹簧的要求相对高负荷的悬架弹簧的工艺要求低。作为优选，回火后要对卷簧进行检测，进入热强压工序的卷簧主要进行硬度的检测。热强压主要考虑悬架弹簧的疲劳寿命和弹性变形量，这些参数在回火中的影响较大，而且该参数也主要在回火中得到保证，因此回火后要对卷簧进行检测，如果不合格就不进入到下一道工序，对其进行补救，补救主要还是进行再次回火处理。 作为优选，卷簧后要通过探伤机对卷簧进行自动全面探伤，根据探伤结果分选，探伤后无缺陷则进入下一道回火工序，探伤后有缺陷则进入回料工序。悬架弹簧是保证汽车安全性能的指标之一，因此重要性较高，对材料也比较严格，不能存在缺陷，因此要对卷簧进行探伤，经过自动数控卷簧机后是否对卷簧造成伤害，探伤机能够探测卷簧材料内部的缺陷，如果有缺陷能尽快排除，防止后续工序浪费。 作为优选，卷簧的转运全程由控制器自动控制，控制器上设置有传感器，传感器监测卷簧的运行状况并将信号传递给控制器，控制器控制自动送料机、机械手、输送机。控制器要接收各个工序的运行状况，传感器接收到信号传递给控制器，由控制器控制自动输送装置，决定是否将工件输送到相应的工序，全程实现自动化，降低了工人的劳动强度，提高了加工效率，操作也比较安全。本专利技术的有益效果是通过负荷要求确定不同的压缩工艺，通过负荷分选对不同负荷要求的卷簧进行区分，同时对不符合要求的卷簧进行排除并补救，降低了成本，适应不同负荷的悬架 弹簧的加工要求，同时由控制器控制输送装置自动完成工序的转换，实现全程自动化。附图说明图1是本专利技术一种流程示意图。 具体实施例方式下面通过具体实施例，并结合附图，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。实施例一种悬架弹簧自动生产工艺(参见附图1)，包括如下步骤(1)根据悬架弹簧负荷要求选取选料并在自动数控卷簧机上卷簧成型，卷簧时由电脑对角度实现控制， 4000N-4500N为第一种负荷，4500N-5000N为第二种负荷，接着通过探伤机对卷簧进行自动全面探伤，根据探伤结果分选，探伤后无缺陷则进入到下一道工序，探伤后发现缺陷根据缺陷等级确定后续处理工序，包括报废及回料；(2)控制器接收传感器的信号控制自动送料机，根据同批材料、同一负荷的原则，将同一批卷簧输送到燃气回火炉中进行回火，回火温度控制在350-450°C ；(3)回火后对第二种负荷的卷簧进行检测，主要监测卷簧表面的硬度，硬度在45-51HRC 之间符合要求，否则重新淬火并回火以达到标准；(4)控制器控制机械手，回火后将两种负荷要求的卷簧搬到强压机上进行压缩，第一种负荷的卷簧先降温到200摄本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种悬架弹簧自动生产工艺，其特征在于包括如下步骤：（１）根据悬架弹簧负荷要求选取选料并卷簧成型，卷簧在自动数控卷簧机上进行，卷簧时由电脑对角度实现控制，接着由自动送料机输送到热处理工序；（２）自动送料机与热处理工序相互配合，热处理工序按照同批次材料相同负荷要求进行同次热处理，自动送料机断续工作，将同批次材料相同负荷要求卷簧送入到同一热处理工序；（３）热处理工序中对卷簧进行中温回火，温度控制在３５０－４５０℃，回火在燃气回火炉中完成，回火后由机械手搬到强压机上；（４）在强压机上对卷簧进行压缩，强压时根据悬架弹簧的负荷要求及疲劳性能的要求，确定压缩的压力、时间、行程和压缩模式，强压后由输送机输送到抛丸工序；（５）卷簧送入到抛丸机内，抛丸的覆盖率要达到９５％以上，强度达到０．４Ａ以上，抛丸后送入到前处理工序；（６）前处理工序主要对卷簧进行涂装，涂装前先要清洗，再采用喷涂的方法对卷簧进行涂装；（７）涂装后要对卷簧进行负荷分选并通过标色区分，负荷分选要根据悬架弹簧的设计负荷确定，对于超负荷的卷簧要重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，对于低负荷的卷簧要修正提高变成超负荷再重新回火、接着强压并抛丸，再重新前处理，重新进行负荷分选和标色；（８）通过不同的标色对卷簧进行标记，分类后包装入库。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张涌森，杨国红，
申请(专利权)人：杭州钱江弹簧有限公司，
类型：发明
国别省市：86