塞式高压反应注射成型机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种塞式高压反应注射成型机，包括高压泵组结构，所述高压泵组结构为塞式泵组结构(11)，所述塞式泵组结构(11)包括塞体(6)、料缸体(7)和油缸(1)，所述塞体(6)位于料缸体(7)内，塞体(6)的外壁与料缸体(7)内壁配合，所述塞体(6)上端通过连接轴(10)与油缸(1)连接，所述料缸体(7)底部设置有进料口和出料口，所述进料口上设置有进料口电液控截止阀(8)，所述出料口上设置有出料口电液控截止阀(9)。本实用新型专利技术适合新材料和新工艺发展与应用的塞式高压反应注射成型机，消除了现有高压反应注射成型机内加入填料容易磨损，以及现有技术中的高压泵组结构容易泄漏和吸入高粘度物料很困难的弊端。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种液态高分子材料的高压反应注射成型装置，具体涉及一种塞式高压反应注射成型机。
技术介绍
反应注射成型简称RIM，是指成型过程中有化学反应的一种注射成型的方法，这种方法所用原料不是聚合物，而是将两种或两种以上液态单体或预聚物以一定比例分别加到混合头中，在高压下对撞混合均勻，混合均勻后立即注射到模具中，在模具内发生反应，固化定型成制品。这种方法的关键是要使两种液体物料充分混合，物料混合质量的好坏决定了反应成型效果的好坏，目前适用于反应注射成型的材料是聚氨酯，聚脲、环氧树脂等。现有的反应注射成型机是一种主要以处理聚氨酯物料发泡为主的高压发泡机，物料罐的过滤器出口分别通过高压胶管连接到主机的高压计量泵上，利用高压产生的高速， 使两组原料在混合头内充分混合，注入模腔，反应成型。但是现有反应注射成型机用以实现高压混合的手段均为旋转式高压泵组结构，这种泵组结构在新工艺不断发展的今天显示出它的局限性。它的泵组结构是电机、强磁联轴器、旋转式高压泵。各部分间的连接关系和作用电机提供动力，外环与连接支架相连接，轴与强磁联轴器的外套连接。强磁联轴器的作用是将电机的动力传递给旋转式高压泵，强磁联轴器的外套与电机轴连接，内套与旋转式高压泵的轴连接，外套与内套之间有防泄漏隔离罩；旋转式高压泵的作用是输出物料，泵轴与强磁联轴器的内套连接，外环与连接支架相连接。现有技术中的问题不可在物料中添加填充物料，但是在RIM制品中，添加填充物料可改善制品性能， 提高强度，降低成本。填充物料一般为碳酸钙(800目)，失蜡锤玻纤(1 = 0. 4 0. 8mm) 或其他短纤维。现有技术中所使用的旋转式高压泵，因为转速高，活塞组动作频率高，加之制造精密，零部件间配合间隙小，所以添加填充物料后，会产生磨损加剧、阻塞、内泄漏等弊病，造成供料不足，物料配比改变，而且是不稳定的，导致无法进行生产。旋转式高压泵的吸入效果不好，对于高粘度物料吸入困难甚至无法吸入，无法保持物料的输出压力。工作的时候，要在供料端加压0. 3Mpa才能保证物料的吸入，如果物料的黏度超过2000MpaS时，供料压力还需要提高，这种旋转式高压泵组一旦吸料不足就会产生震动，对机器仪表和泵体本身都有很大的损伤。由于物料输出的波动引起输出压力的波动，使物料在高压撞击混合时出现混合不均勻的问题。现有技术的供料系统的物料罐大多采用空气或氮气加压，压力一般在 0. 3-0. 5Mpa，空气中的水和氧气会和罐中的物料发生反应，消耗物料中的助剂，造成物料活性下降，聚合后的制品性能降低。当用高纯氮气或者空气加压面缺陷时，0. 3-0. 5Mpa的压力3会把一部分氮气溶入物料中，当含有氮气的物料反应时，反应高温又会把物料中的氮气析出，在制品表面形成气泡，气槽等表面缺陷。现有技术的泵组由于运行中是高速旋转的，所以泵组的轴封容易磨损，造成泄漏后不好修理，使用磁性联轴器也有磁力偏置和发热的缺点。现有泵组结构技术对某些在低温条件下呈膏状的物料无法吸入，设备在这种状态下无法启动或启动无效，需要对设备所有管路加温后才能正常工作。现有的泵组结构对于泵和配流盘之间还容易产生内泄露。综上所述，传统高压反应注射成型机的物料高压环境是由旋转式高压泵产生的， 而由于旋转式高压泵的结构特点，如果物料中含有固体填料(如纤维)时，就会磨损泵组， 造成设备的损坏。遇到高粘度难吸入的物料时也难以正常工作。
技术实现思路
本技术克服了现有技术的不足，现提供一种适合新材料和新工艺发展与应用的塞式高压反应注射成型机，以消除现有高压反应注射成型机内加入填料容易磨损，以及现有技术中的高压泵组结构容易泄漏和吸入高粘度物料很困难的弊端。为解决上述的技术问题，本技术采用以下技术方案一种塞式高压反应注射成型机，包括高压泵组结构、混合头和物料罐，高压泵组结构分别与混合头和物料罐连接，所述高压泵组结构为塞式泵组结构，所述塞式泵组结构包括塞体、料缸体和油缸，所述塞体位于料缸体内，塞体的外壁与料缸体内壁配合，所述塞体上端通过连接轴与油缸连接，所述料缸体底部设置有进料口和出料口，所述进料口上设置有进料口电液控截止阀，所述出料口上设置有出料口电液控截止阀。为了更好地实现本技术，进一步的技术方案是作为优选所述连接轴上设置有位置信号臂。作为优选所述油缸、位置信号臂、进料口电液控截止阀和出料口电液控截止阀分别与控制装置连接。作为优选所述塞体外壁上部设置有自动补偿密封组件，自动补偿密封组件与其紧密接触。作为优选所述自动补偿密封组件上设置有压环。作为优选所述料缸体外壁上设置有刻度。作为优选所述塞式泵组结构上还设置有调速阀。本技术还可以是，所述塞式泵组结构为两套。更进一步的技术方案是所述两套塞式泵组结构与一套液压站总成连接。与现有技术相比，本技术的有益效果是(1)可以在物料中添加填充物料，塞式结构泵组不会产生磨损、阻塞、内泄漏等弊病，供料可靠，物料配比稳定，提高产品性能，降低产品成本；(2)物料吸入效果好，物料端只需加压0. 02Mpa压力满足物料罐液面升降即可；(3)适合高粘度物料，对于高粘度物料吸入可靠，可保证物料的输出压力，不会产生输出压力的波动，使物料在高压撞击时混合均勻；(4)物料料罐气压低，压力为0. 02Mpa,极大的减少气体对物料的影响。当用纯氮4时，几乎无氮气溶入物料，反应时物料中无氮气析出，消除了制品表面缺陷；(5)塞式结构泵组结构运行是低速直线运动的，其上设置有自动补偿密封组件，用于防止泄漏，可以起到很好的密封效果，本塞式结构泵组结构内无泄漏；(6)塞式结构泵组可在低温条件进行物料的高压循环操作，可吸入膏状的物料，在这个状态下无需要对设备所有管路加温，即可正常启动；附图说明图1为本技术塞式结构泵组结构示意图。图2为本技术总体结构示意图其中，附图中的附图标记所对应的名称为1-油缸，2-连接支架，3-位置信号臂，4-压环，5-自动补偿密封组件，6_塞体， 7-料缸体，8-进料口电液控截止阀，9-出料口电液控截止阀，10-连接轴，11-塞式泵组结构，12-物料罐。具体实施方式以下结合附图对本技术实施例作进一步地详细说明，但本技术的实施方式不限于此。如图1所示，一种塞式高压反应注射成型机，包括的主要部件有油缸1，连接支架2，位置信号臂3，压环4，自动补偿密封组件5，塞体6，料缸体7， 进料口电液控截止阀8，出料口电液控截止阀9，连接轴10，塞式泵组结构11，物料罐12。上述部件的连接关系是一种塞式高压反应注射成型机，包括塞式泵组结构11、混合头和物料罐12，塞式泵组结构11分别与混合头和物料罐12连接，该塞式泵组结构11包括塞体6、料缸体7和油缸1，上述塞体6位于料缸体7内，塞体6的外壁与料缸体7内壁配合，所述塞体6上端通过连接轴10与油缸1连接，连接轴10位于连接支架2内，连接支架2上端与油缸1通过螺栓连接，下端与料缸体7连接；料缸体7底部设置有进料口和出料口，进料口上设置有进料口电液控截止阀8，出料口上设置有出料口电液控截止阀9 ；上述塞体6外壁上部设置有自动补偿密封组件5，自动补偿密封组件5与其紧密接触；料缸体7外壁上还设置有刻度；上述自动补偿密封组件5上设置有压环4 ；上述连接轴10上设置有位本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种塞式高压反应注射成型机，包括混合头、物料罐（１２）和高压泵组结构，高压泵组结构分别与混合头和物料罐（１２）连接，其特征在于：所述高压泵组结构为塞式泵组结构（１１），所述塞式泵组结构（１１）包括塞体（６）、料缸体（７）和油缸（１），所述塞体（６）位于料缸体（７）内，塞体（６）的外壁与料缸体（７）内壁配合，所述塞体（６）上端通过连接轴（１０）与油缸（１）连接，所述料缸体（７）底部设置有进料口和出料口，所述进料口上设置有进料口电液控截止阀（８），所述出料口上设置有出料口电液控截止阀（９）。

【技术特征摘要】
1.一种塞式高压反应注射成型机，包括混合头、物料罐(12)和高压泵组结构，高压泵组结构分别与混合头和物料罐(12)连接，其特征在于所述高压泵组结构为塞式泵组结构 (11)，所述塞式泵组结构(11)包括塞体(6)、料缸体(7)和油缸(1)，所述塞体(6)位于料缸体(7)内，塞体(6)的外壁与料缸体(7)内壁配合，所述塞体(6)上端通过连接轴(10) 与油缸(1)连接，所述料缸体(7)底部设置有进料口和出料口，所述进料口上设置有进料口电液控截止阀(8)，所述出料口上设置有出料口电液控截止阀(9)。2.根据权利要求1所述的塞式高压反应注射成型机，其特征在于所述连接轴(10)上设置有位置信号臂(3)。3.根据权利要求2所述的塞式高压反应注射成型机，其特征在于所述油缸(1)、位置信号臂(3)、进料口电液...

【专利技术属性】
技术研发人员：董学强，
申请(专利权)人：成都盛达强科技开发有限公司，
类型：实用新型
国别省市：90