本发明专利技术提供了新型中间罐感应冶金系统，其能有效解决现有中间罐钢液过滤技术去除夹杂物种类少、去除率低的问题。其包括中间罐与电磁感应加热系统，中间罐设置有注入室和浇铸室，在注入室和所述浇铸室之间设置有耐火隔墙，耐火隔墙当中开有贯通孔，电磁感应加热系统包括电磁感应器和供电控制系统，电磁感应器的绕有线圈的铁芯跨过耐火隔墙当中的贯通孔，在耐火隔墙的底部两侧设有流钢通道，注入室和浇铸室通过所述流钢通道连通，其特征在于：电磁感应器的输出功率为1000kW～3000kW，流钢通道的直径为100mm～300mm，流钢通道的长度为800mm～2000mm。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及连铸电磁冶炼
，具体为新型中间罐电磁感应冶金系统。
技术介绍
中间罐位于钢水罐和结晶器之间，用于接受钢水罐内的钢水及向结晶器内注入钢水。随着炉外精炼技术的发展，中间罐已不仅仅是简单的钢水过渡容器，而成为一个连续的冶金反应器，很多钢包精炼中采用的措施逐渐在向中间罐冶金中移植，以达到进一步去除钢液内夹杂物、净化钢液的目的。但是由于钢包精炼的设备占地大、投资高，其很难直接应用到设备空间比较狭小的中间罐上去，而且中间罐内需要稳定钢流以减少钢流对结晶器的冲击和搅动从而达到稳定浇注操作的作用。所以近年来中间罐冶金技术中也出现了如挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等钢液过滤技术以及中间罐的保温加温技术，但是现有的钢液过滤技术其技术效果会受钢种和夹杂物种类的限制，去除钢液内夹杂物的效率不高；而现有的实现保温加温的感应加热技术其去除夹杂物都是由于电磁感应本身对钢液的扰动所附带实现的夹杂物去除功能，主要有两种方式一是通过电磁感应加速钢液向通道外的挤压，增加钢液流动循环，增加换热，通过热对流加速夹杂物的上浮，其夹杂物去除效率低；二是电磁感应会使流经通道3的钢液8受箍缩力9影响向内收缩，同时钢液8的夹杂物10不会受到箍缩力9的影响则从钢液8内析出并向通道壁挤压、吸附，见图1，钢液内夹杂物的析出与吸附率易受电磁感应装置功率、流钢通道直径以及流钢通道长度的影响，从而使得钢液内夹杂物向通道壁挤出的力太小而随钢液流出通道，其去除夹杂物效果很差，所以现有的电磁感应加热技术附带的夹杂物去除功能效率都比较低，一般夹杂物的去除率都低于40%。 图1中，5为耐火隔墙，11为电磁感应产生的电流。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供了新型中间罐电磁感应冶金系统，其能对中间罐钢液进行电磁感应加热调温的同时，使得夹杂物在通道直径方向的边缘仍保持一定的挤压力， 从而使大部分的夹杂物都能向通道内壁吸附，有效解决现有中间罐钢液过滤技术去除夹杂物种类少、去除率低的问题。其技术方案是这样的，其包括中间罐与电磁感应加热系统，所述中间罐设置有注入室和浇铸室，在所述注入室和所述浇铸室之间设置有耐火隔墙，所述耐火隔墙当中开有贯通孔，所述电磁感应加热系统包括电磁感应器和供电控制系统，所述电磁感应器的绕有线圈的铁芯跨过耐火隔墙当中的贯通孔，在所述耐火隔墙的底部两侧设有流钢通道，所述注入室和浇铸室通过所述流钢通道连通，所述供电控制系统包括变压器、补偿电容系统、主机及PLC控制系统、冷却系统，所述电磁感应器通过所述补偿电容系统与所述主机及PLC 控制系统电控连接，所述主机及PLC控制系统控制所述变压器上的有载调压开关调节所述变压器的输出电压，从而调节所述电磁感应器的输出功率，并用所述补偿电容柜补偿系统无功功率以提高整个供电控制系统的效率，同时主机及PLC控制系统根据使用工况控制所述冷却系统对所述电磁感应器进行冷却，所述冷却系统通过冷却管道与所述电磁感应器连接，其特征在于所述电磁感应器的输出功率为1000KW 3000KW，所述流钢通道的直径为 IOOmm 300mm，所述流钢通道的长度为800mm 2000mm。采用本专利技术的新型中间罐电磁感应冶金系统，其有益效果在于利用箍缩效应的原理，钢液在流经流钢通道的过程中、钢液内夹杂物沿通道径向向通道路内壁吸附，从而实现杂物去除，而上述控制电磁感应器的输出功率、流钢通道的直径以及长度的参数配合，使得钢液在流经流钢通道的过程中、钢液内夹杂物沿通道径向向通道路内壁吸附量加大，从而更加有效地起到去除夹杂物的作用，其夹杂物去除率显著提高。附图说明图1为本专利技术的中间罐电磁感应冶金系统所采用的去除钢液内夹杂物原理示意图2为本专利技术的中间罐电磁感应冶金系统结构示意图； 图3为本专利技术中的中间罐电磁感应器俯视结构示意图； 图4为图3的右视结构示意图。具体实施例方式见图2、图3和图4，本专利技术包括其包括中间罐与电磁感应加热系统，所述中间罐设置有注入室1和浇铸室2，在注入室1和浇铸室2之间设置有耐火隔墙5，耐火隔墙5当中开有贯通孔6，电磁感应加热系统包括电磁感应器和供电控制系统，电磁感应器的绕有线圈 7的铁芯4跨过耐火隔墙5当中的贯通孔6，在耐火隔墙5的底部两侧设有流钢通道3，注入室1和浇铸室2通过流钢通道3连通，供电控制系统包括变压器、补偿电容系统、主机及 PLC控制系统、冷却系统，电磁感应器通过所述补偿电容系统与所述主机及PLC控制系统电控连接，所述主机及PLC控制系统控制所述变压器上的有载调压开关调节所述变压器的输出电压，既而调节所述电磁感应器的输出功率，并用所述补偿电容柜补偿系统无功功率以提高整个供电控制系统的效率，同时主机及PLC控制系统根据使用工况控制所述冷却系统对所述电磁感应器进行冷却，其中电磁感应器的输出功率为1000KW 3000KW，流钢通道的直径为IOOmm 300mm，流钢通道的长度为800mm 2000mm。实施例一采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为1000KW、流钢通道直径为225mm、流钢通道长度为800mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到70%0实施例二 采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为3000KW、流钢通道直径为100mm、流钢通道长度为1400mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到86%。实施例三采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为2000KW、流钢通道直径为300mm、流钢通道长度为2000mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到75%。实施例四采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为1800KW、流钢通道直径为150mm、流钢通道长度为1300mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到73%。实施例五采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为1800KW、流钢通道直径为200mm、流钢通道长度为1600mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到85%。实施例六采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为1800KW、流钢通道直径为200mm、流钢通道长度为1800mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到76%。实施例七采用本专利技术结构的中间罐电磁感应冶炼系统后，当控制电磁感应装置的功率为1800KW、流钢通道直径为300mm、流钢通道长度为1800mm时，通道内钢液夹杂物的去除率达到80%。本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．新型中间罐电磁感应冶金系统，其包括中间罐与电磁感应加热系统，所述中间罐设置有注入室和浇铸室，在所述注入室和所述浇铸室之间设置有耐火隔墙，所述耐火隔墙当中开有贯通孔，所述电磁感应加热系统包括电磁感应器和供电控制系统，所述电磁感应器的绕有线圈的铁芯跨过耐火隔墙当中的贯通孔，在所述耐火隔墙的底部两侧设有流钢通道，所述注入室和浇铸室通过所述流钢通道连通，所述供电控制系统包括变压器、补偿电容系统、主机及ＰＬＣ控制系统、冷却系统，所述电磁感应器通过所述补偿电容系统与所述主机及ＰＬＣ控制系统电控连接，所述主机及ＰＬＣ控制系统控制所述变压器上的有载调压开关调节所述变压器的输出电压，从而调节所述电磁感应器的输出功率，并用所述补偿电容柜补偿系统无功功率以提高整个供电控制系统的效率，同时主机及ＰＬＣ控制系统根据使用工况控制所述冷却系统对所述电磁感应器进行冷却，所述冷却系统通过冷却管道与所述电磁感应器连接，其特征在于：所述电磁感应器的输出功率为１０００ＫＷ～３０００ＫＷ，所述流钢通道的直径为１００ｍｍ～３００ｍｍ，所述流钢通道的长度为８００ｍｍ～２０００ｍｍ。
【技术特征摘要】
1.新型中间罐电磁感应冶金系统，其包括中间罐与电磁感应加热系统，所述中间罐设置有注入室和浇铸室，在所述注入室和所述浇铸室之间设置有耐火隔墙，所述耐火隔墙当中开有贯通孔，所述电磁感应加热系统包括电磁感应器和供电控制系统，所述电磁感应器的绕有线圈的铁芯跨过耐火隔墙当中的贯通孔，在所述耐火隔墙的底部两侧设有流钢通道，所述注入室和浇铸室通过所述流钢通道连通，所述供电控制系统包括变压器、补偿电容系统、主机及PLC控制系统、冷却系统，所述电磁感应器通过所述补偿电容系统与所述主机及PL...
【专利技术属性】
技术研发人员：王凤良，华志坚，
申请(专利权)人：无锡巨力重工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：32
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。