整体烧结式超硬磨料珩磨刀套的加工方法技术

本发明专利技术提供了整体烧结式超硬磨料珩磨刀套的加工方法，通过铜粉的压制、烧结、开槽的工艺，加工而成，由于刀套由粉料压制，再通过烧结而形成的，因此，刀套整体内部结构均匀致密，提高了刀套的精度；避免使用时，刀套切削工作部分脱落，分离提高了刀套的稳定性，从而，大大提高了刀套的使用寿命；且在使用过程中，刀套膨胀过程变化一致，因此，降低了切削负载，方便了刀套的排屑。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种刀套的加工方法，特别涉及一种超硬磨料珩磨刀套的加工方法， 属于机械加工方法的

技术介绍
金刚石珩磨刀套是珩磨刀具的关键部件，其质量决定了产品的质量。目前，金刚石珩磨刀套为镶嵌式的，其加工方法为镶嵌法。中国专利文献，专利号为“200610146119. 5”， 专利名称为“一种C型金刚石珩磨刀套的制造方法”，该文件中的加工方法包括如下步骤1、将C型金刚刀套分解成刀套本体和瓦片形的金刚石磨片两部分；2、将刀套本体通过车、铰、铣等加工方法加工成形；3、用简单的冷压模在油压机上冷压成形，再在烘箱内进行烘烤制成金刚石磨片；4、用胶接或钎焊方法将刀套本体与金刚石磨片连接成一体，并进行固化；5、将零件装于芯轴上，在外圆磨床上精密修整外圆；6、继续进行后续工序，将零件加工完毕。采用上述加工方法加工的金刚石珩磨刀套，在使用过程中，镶嵌的金刚石磨片易脱落，且使刀体在膨胀过程中变化不一致，造成刀套排屑难，切削负载大，从而，影响了刀套的使用寿命，一般仅可加工工件一万件左右；另外，加工过程中，由于有些零件孔壁有油孔和油槽时，从而影响了刀套的精度；且该方法操作比较麻烦。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种超硬材料珩磨刀套的加工方法，该加工方法操作方便，且该方法加工的超硬材料珩磨刀套精度高、结构牢固且使用寿命长。为了解决上述技术问题，本专利技术，包括如下步骤a、将铜粉均勻的分布在模具中，刀体的中间部分均勻的混入超硬磨料及金属结合剂，通过模具压制成中空的圆柱型成型件；压力为5-10吨；以重量百分比计，铜粉与金属结合剂的总量为40% -80% ；超硬磨料为20%~60%； 在铜粉与金属结合剂的数量中，铜粉与金属结合剂的比例为，以重量计，铜粉金属结合剂 =3:1;b、将上述成型件进行烧结，烧结温度根据超硬材料磨料不同分别为700°C-95(TC， 烧结时间分别为2-3小时，保温2小时，再在空气中自然冷却；C、将烧结后的成型件采用电火花专机进行开槽，形成排屑槽。上述，其中，步骤c中，开槽时，切削速度12-35mm/min，成型件并30r/min的速度旋转，形成螺旋排屑槽。上述，其中，所述步骤a中的模具为高压模。本专利技术的有益效果是由于刀套由粉料压制，再通过烧结而形成的，因此，刀套整体内部结构均勻致密，提高了刀套的精度；避免使用时，刀套切削工作部分脱落，分离提高了刀套的稳定性，从而，大大提高了刀套的使用寿命；且在使用过程中，刀套膨胀过程变化一致，因此，降低了切削负载，方便了刀套的排屑；另外，在成型件上形成螺旋排屑槽，进一步提高了刀套的排屑能力；再由于压制时，使用了高压模，使粉料之间的压合更加密实，避免粉料之间存在间隙，提高了刀套的强度。附图说明图1是本专利技术加工的超硬材料珩磨刀套。 具体实施例方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。为了解决上述技术问题，本专利技术，包括如下步骤a、将铜粉均勻的分布在模具中，刀体的中间部分均勻的混入超硬材料粉，通过模具压制成空芯的圆柱型成型件1 ；以重量百分比计，铜粉与金属结剂的总量为40% -80% ； 超硬磨料为20% -60% ；以重量计，铜粉金属结合剂=3 1 ；成型件1的两端即刀套导向部分11由铜粉加工而成，成型件1的中间部分即刀套的切削部分12由铜粉与超硬磨料的混合物加工而成，模具不受限制，可以现有技术中一般的模具，为了提高刀套的强度，优选使用高压模，由于压制时，使用了高压模，使粉料之间的压合更加密实，避免粉料之间存在间隙，提高了刀套的强度，通常压力为5-10吨；b、将上述成型件进行烧结，烧结温度根据超硬材料不同分别为700°C -950°C 了， 烧结时间分别为2-3小时，保温2小时，再在空气中自然冷却；刀套由粉料压制，再通过烧结而形成的，因此，刀套整体内部结构均勻、致密，提高了刀套的精度；避免使用时，刀套切削工作部分脱落，分离提高了刀套的稳定性，从而，大大提高了刀套的使用寿命；且在使用过程中，刀套膨胀过程变化一致，因此，降低了切削负载， 方便了刀套的排屑；保温后再在空气中自然冷却，使成型件1平稳冷却，保证了刀套的性能；C、将烧结后的成型件采用电火花专机进行开槽，形成排屑槽2。排屑槽2可以为直槽，也可为螺旋槽，为了方便刀套的使用，优选步骤c中，开螺旋槽，切削速度12-35mm/min， 成型件并30r/min的速度旋转，形成螺旋排屑槽。在成型件1上形成螺旋排屑槽，进一步提高了刀套的排屑能力。采用本方法加工的刀套精度高、稳定性好、使用寿命长；且切削负载小，排屑方便； 另外，本方法操作比较方便。金属结合剂是以金合金粉末为粘结材料，采用粉末冶金的工艺方法制造超硬材料制品的一种结合剂.如铜结合剂，以铜粉为主体金属，加入锡、镍、钴、银、锌、铅等金属粉末制成的结合剂。实施例一将铜粉均勻的分布在模具中，刀体的中间部分均勻的混入粉状金刚石及金属结合剂，搅拌均勻，使金刚石均勻混入结合剂中，通过模具压制成空芯的圆柱型成型件1 ；以重量百分比计，铜粉与金属结剂的总量为40% ；金刚石为60% ；以重量计，铜粉与金属结合剂的比例为3 1;成型件1的两端即刀套的导向部分11由铜粉加工而成，成型件1的中间部分12即刀套的切削部分由于铜粉与金刚石的混合物加工而成，将成型件1进行烧结，烧结温度为700°，烧结时间为2、小时，保温2小时，再在空气中自然冷却；将烧结后的成型件 1采用电火花专机进行开槽，形成排屑槽2。排屑槽2可以为直槽，也可为螺旋槽，为了方便刀套的使用，优选步骤c中，螺旋槽开槽时，切削速度12-35mm/min，成型件并30r/min的速度旋转，形成螺旋排屑槽。在成型件1上形成螺旋排屑槽，进一步提高了刀套的排屑能力。性能指标可加工工件20万件。实施例二将铜粉均勻的分布在模具中，刀体的中间部分均勻的混入粉状金刚石及金属结合剂，搅拌均勻，使金刚石均勻混入结合剂中，通过模具压制成空芯的圆柱型成型件1 ；以重量百分比计，铜粉与金属结剂的总量为60% ；金刚石为40% ；以重量计，铜粉与金属结合剂的比例为3 1;成型件1的两端即刀套的导向部分11由铜粉加工而成，成型件1的中间部分12即刀套的切削部分由于铜粉与金刚石的混合物加工而成，将成型件1进行烧结，烧结温度为750°C，烧结时间为2. 5小时，保温2小时，再在空气中自然冷却；将烧结后的成型件 1采用电火花专机进行开槽，形成排屑槽2。排屑槽2可以为直槽，也可为螺旋槽，为了方便刀套的使用，优选步骤c中，螺旋槽，开槽时，切削速度12-35mm/min，成型件并30r/min的速度旋转，形成螺旋排屑槽。在成型件1上形成螺旋排屑槽，进一步提高了刀套的排屑能力。性能指标可加工工件16万件。实施例三将铜粉均勻的分布在模具中，刀体的中间部分均勻的混入粉状的金刚石及金属结合剂，并搅拌均勻，使金刚石均勻混入结合剂中，通过组合或高压模具压制成空芯的圆柱型成型件1 ；以重量百分比计，铜粉与金属结剂的总量为80%;金刚石为20%;以重量计，铜粉与金属结合剂的比例为3 1 ；成型件1的两端即刀套的导向部分11由铜粉加工而成，成型件1的中间部分12即刀套的切削部分由铜粉与金刚石的混合物加工而成，将成型件1进行烧结，烧结温度为800°C，烧结时间为2小时本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．整体烧结式超硬磨料珩磨刀套的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：ａ、将铜粉均匀的分布在模具中，铜粉的中间部分均匀的混入超硬磨料及金属结合剂，通过模具压制成中空的圆柱型成型件；压力为５－１０吨；以重量百分比计，铜粉与金属结合剂的总量为４０％－８０％；超硬磨料为２０％－６０％；以重量计，铜粉∶金属结合剂＝３∶１；ｂ、将上述成型件进行烧结，烧结温度为７００°－９５０°了，烧结时间为２－３小时，保温２小时，再在空气中自然冷却；ｃ、将烧结后的成型件采用电火花专机进行开槽，形成排屑槽。

【技术特征摘要】
1.整体烧结式超硬磨料珩磨刀套的加工方法，其特征在于，包括如下步骤a、将铜粉均勻的分布在模具中，铜粉的中间部分均勻的混入超硬磨料及金属结合剂， 通过模具压制成中空的圆柱型成型件；压力为5-10吨；以重量百分比计，铜粉与金属结合剂的总量为40% -80% ；超硬磨料为20% -60% ；以重量计，铜粉金属结合剂=3 1 ；b、将上述成型件进行烧结，烧结温度为700°-950° 了...

【专利技术属性】
技术研发人员：方国祥，
申请(专利权)人：镇江市耐尔特钻石有限公司，
类型：发明
国别省市：32