多工位内胎自动排气机制造技术

本实用新型专利技术公开一种多工位内胎自动排气机，包括工作台、转盘、变频电机，转盘下部中心固定一个转动轴，转动轴贯穿工作台的台面，沿转盘上部周边固定多根柱状支架，每个柱状支架的上部设置一个上气缸及与上气缸活塞杆连接的挂胎和弹胎机构，下部设置一个下气缸及与下气缸活塞杆连接的吸气机构，在转盘下部与每个吸气机构对应处设置夹内胎气门咀机构；工作台面下部设置一对涡轮蜗杆，涡轮与转动轴连接，蜗杆与变频电机连接；在各个柱状支架上端之间设置有横梁，横梁上固定一个连接真空管的旋转接头；工作台边设置一个控制机构连接各气动部件和变频电机；转盘的旁边还设置一个接胎杆；本实用新型专利技术具有多个工位，能自动排气、自动卸胎，生产效率高。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及充气内胎生产设备
，尤其是一种对内胎进行自动排气的多工位内胎自动排气机。
技术介绍
在充气内胎的生产过程中，最后一道工序要对成品内胎进行充气检验，检验合格后要进行排气，把内胎中的气体排干净再打包入库；传统的排气办法如附图4所示，在一个工作台Ia上固定一个吸气机构8a，然后靠操作人员提起内胎100，一只手把内胎100的气门咀塞进吸气机构8a，另一只手还要把内胎100拉长进行排气，这种操作办法存在的问题一方面是操作人员的劳动强度大，作业效率低，另一方面排完气后的内胎表面会出现皱折， 影响美观。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种多工位内胎自动排气机，具有多个工位，能自动排气、自动卸胎，形成流水作业，大大提高生产效率，有效降低操作人员的劳动强度。为达到上述目的，本技术的技术方案是一种多工位内胎自动排气机，包括工作台、转盘、变频电机，转盘下部中心固定一个转动轴，转盘设置在工作台面的上方，转动轴贯穿工作台的台面以可转动方式与工作台的台面相连接，沿转盘上部周边固定多根柱状支架，每个柱状支架的上部均设置一个上气缸，处于上气缸本体顶部的活塞杆均连接一个挂胎和弹胎机构，每个柱状支架的下部均设置一个下气缸，处于下气缸本体底部的活塞杆均连接一个吸气机构，在转盘下部周边与每个吸气机构对应处均设置一个夹内胎气门咀机构；工作台的台面下部设置一对涡轮蜗杆，涡轮与转动轴连接，蜗杆与变频电机的输出轴连接；转动轴上有一个中心通孔贯穿至转盘的上部，转动轴的中心通孔里设置连接各气动部件的气管，在各个柱状支架上端之间设置有横梁，横梁上与转盘中心对应处固定一个连接真空管的旋转接头，吸气机构通过所述的旋转接头与真空管连接；工作台边设置一个控制机构连接各气动部件和变频电机用于控制各气动部件的动作和变频电机的转动。优选所述挂胎和弹胎机构包括L型的支撑板和Z型挂胎板，L型的支撑板的下端固定在上气缸的活塞杆上，L型的支撑板的上端和Z型挂胎板的下端相铰接，L型的支撑板和Z型挂胎板之间设置一个弹胎气缸，弹胎气缸的本体固定在L型的支撑板的下端，活塞杆顶端指向Z型挂胎板。转盘的旁边设置一个接胎杆，方便承接排完气的内胎。控制机构包括多个气缸控制阀，多个气缸控制阀设置在转盘的下部，使得结构更加紧凑。本技术由于沿转盘上部周边固定多根柱状支架，每个柱状支架的上部均设置一个上气缸，处于上气缸本体顶部的活塞杆均连接一个挂胎和弹胎机构，每个柱状支架的下部均设置一个下气缸，处于下气缸本体底部的活塞杆均连接一个吸气机构，在转盘下部周边与每个吸气机构对应处均设置一个夹内胎气门咀机构，因此每个柱状支架处就是一个工位，可实现挂胎、排气、卸胎作业；转盘的转动又带动柱状支架及安装在它上面的各部件移动，因此能实现各工位的转换，形成流水作业，可把最初工位设为挂胎工位，最后工位设为卸胎工位，其他工位均为排气工位，因此通过各气缸的动作本技术可同时对多条内胎自动排气，对排完气的内胎能按顺序自动卸胎，生产效率高。本技术使用时，只要一个操作人员在挂胎工位挂胎和操作控制机构，其他的工作均由机台完成，劳动强度较低。使用本技术还能使内胎排完气后不产生皱折等优点。附图说明图1是本技术主视图。图2是图1的俯视图。图3是本技术卸胎状态示意图。图4是公知内胎排气示意图。具体实施方式以下结合附图和具体的实施方式对本技术作进一步详细说明。图1、图2所示，一种多工位内胎自动排气机，包括工作台1、转盘2、变频电机3，转盘2下部中心固定一个转动轴21，转盘2设置在工作台1的台面11的上方，转动轴21贯穿工作台1的台面11以可转动方式与工作台1的台面11相连接，沿转盘2上部周边固定多根柱状支架4，每个柱状支架4的上部均设置一个上气缸5，处于上气缸5本体顶部的活塞杆均连接一个挂胎和弹胎机构6，每个柱状支架4的下部均设置一个下气缸7，处于下气缸 7本体底部的活塞杆均连接一个吸气机构8，在转盘2下部周边与每个吸气机构8对应处均设置一个夹内胎气门咀机构9 ；工作台1的台面11下部设置一对涡轮蜗杆10，涡轮与转动轴21连接，蜗杆与变频电机3的输出轴连接；转动轴21上有一个中心通孔211贯穿至转盘 2的上部，转动轴21的中心通孔211里设置连接各气动部件的气管(图中未示出)，在各个柱状支架4上端之间设置有横梁12，横梁12上与转盘2中心对应处固定一个连接真空管的旋转接头13，吸气机构8通过所述的旋转接头13与真空管连接；工作台1边设置一个控制机构14连接各气动部件和变频电机3用于控制各气动部件的动作和变频电机3的转动。挂胎和弹胎机构6包括L型的支撑板61和Z型挂胎板62，L型的支撑板61的下端固定在上气缸5的活塞杆上，L型的支撑板61的上端和Z型挂胎板62的下端相铰接，L 型的支撑板61和Z型挂胎板62之间设置一个弹胎气缸63，弹胎气缸63的本体固定在L型的支撑板61的下端，弹胎气缸63活塞杆顶端指向Z型挂胎板62。转盘2的旁边设置一个接胎杆15。控制机构14包括多个气缸控制阀141，多个气缸控制阀141设置在转盘2的下部。图3是卸胎状态示意图，内胎100排完气后，弹胎气缸63动作，活塞杆向上伸出推动Z型挂胎板62顺时针旋转，使得内胎100往外滑脱，滑脱后的内胎100刚好能套在接胎杆15上。本技术的工作过程为由操作人员把充有气体的内胎100挂在夹内胎气门咀机构9和挂胎和弹胎机构6之间，内胎100的气门咀由夹内胎气门咀机构9夹住，然后转盘 2转动，更换一个工位，下气缸7动作，活塞杆下移带动吸气机构8套住内胎100的气门咀开始排气，同时上气缸5动作活塞杆上移带动挂胎和弹胎机构6上移使内胎100拉长把气体排干净，排完气的内胎100转到卸胎工位后由挂胎和弹胎机构6卸下如图3所示，卸下内胎的工位转到挂胎工位又开始新的循环，如此往复形成流水作业。以上仅是本技术一个较佳的实施例，本领域的技术人员按权利要求作等同的改变都落入本案的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种多工位内胎自动排气机，包括工作台、转盘、变频电机，转盘下部中心固定一个转动轴，转盘设置在工作台面的上方，转动轴贯穿工作台的台面以可转动方式与工作台的台面相连接，其特征在于：　　　　沿转盘上部周边固定多根柱状支架，每个柱状支架的上部均设置一个上气缸，处于上气缸本体顶部的活塞杆均连接一个挂胎和弹胎机构，每个柱状支架的下部均设置一个下气缸，处于下气缸本体底部的活塞杆均连接一个吸气机构，在转盘下部周边与每个吸气机构对应处均设置一个夹内胎气门咀机构；工作台的台面下部设置一对涡轮旋转接头与真空管连接；工作台边设置一个控制机构连接各气动部件和变频电机用于控制各气动部件的动作和变频电机的转动。蜗杆，涡轮与转动轴连接，蜗杆与变频电机的输出轴连接；转动轴上有一个中心通孔贯穿至转盘的上部，转动轴的中心通孔里设置连接各气动部件的气管，在各个柱状支架上端之间设置有横梁，横梁上与转盘中心对应处固定一个连接真空管的旋转接头，吸气机构通过所述的

【技术特征摘要】
1.一种多工位内胎自动排气机，包括工作台、转盘、变频电机，转盘下部中心固定一个转动轴，转盘设置在工作台面的上方，转动轴贯穿工作台的台面以可转动方式与工作台的台面相连接，其特征在于沿转盘上部周边固定多根柱状支架，每个柱状支架的上部均设置一个上气缸，处于上气缸本体顶部的活塞杆均连接一个挂胎和弹胎机构，每个柱状支架的下部均设置一个下气缸，处于下气缸本体底部的活塞杆均连接一个吸气机构，在转盘下部周边与每个吸气机构对应处均设置一个夹内胎气门咀机构；工作台的台面下部设置一对涡轮蜗杆，涡轮与转动轴连接，蜗杆与变频电机的输出轴连接；转动轴上有一个中心通孔贯穿至转盘的上部，转动轴的中心通孔里设置连接各气动部件的气管，在各个柱状支架上端之间设置有横梁，横梁上与转盘中心对应处固定...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈秀雄，
申请(专利权)人：厦门正新实业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：92