小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型技术方案

本实用新型专利技术公开了小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型，包括浇口杯模1、上横分流道模2和主直浇道模3、多支次直浇道模4、下分流道模5和铸件模6组成，多支次直浇道模4可以设置为1-4支，主直浇道模3与多支次直浇道模4为等间距排列，浇口杯模1与上分流道模2连接，等间距排列的主直浇道模3和次直浇道模4的上端与上分流道模2相连接，下端与下分流道模5相连接，铸件模6熔接在主直浇道3和次直浇道4的两侧，主直浇道模3的中心轴线与浇口杯1的中心轴线为同一中心轴线，主直浇道模3内设置有轴向支撑杆8；其优点是，降低材料消耗和能源消耗，大大提高铸件出品率，降低生产成本，提高生产率。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种精铸浇注系统，具体讲是一种小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型。技术背景本说明书所述的小型铸件的小型，是一个相对概念，它是泛指机器、机械上所配套的小型零件或配件，以及生活中所使用的用品或工艺品，如缝纫机上的机梭、押脚片、双柄螺母、异形挂钩等。这些零配件或用品都是要用金属液进行浇铸形成毛坏，这个毛坏统称为铸件，对毛坏进行精加工后就是零配件的正品。熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料(例如蜡料或塑料)制成可熔性模型(简称熔模或模型)，在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型， 最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧(如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧)，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。目前，多数生产企业普遍采用的是单支直浇道浇注系统。单支直浇道浇注系统中的单支直浇道模具有制模容易，模型重量轻，壳模制作简便，易于干燥，易于型壳焙烧等诸多优点。但其缺点主要在于出品率太低，尤其是对于需要在浇道内设置双浇口进行浇注的横向寸尺较大的铸件，其出品率更低，材料消耗高，平均单个产品能耗高，从而造成生产成本太高，劳动生产率很低。且已成为阻碍本行业产能提升的瓶颈，也是本行业急于要解决的技术难题。据申请人所知，为解决这一技术难题，有人曾提出过多支直浇道的想法，但是如何设置多支直浇道浇注系统的技术方案以及具体实施的技术手段，到目前为止，还尚未见到多支直浇道在熔模浇注系统应用的报道。鉴于上述现有技术的现状，为提高本企业的在市场中的技术竞争力，增强本企业的技术创新能力，革新单一直烧道熔模浇注系统，创新熔模浇注技术，并就多支直浇道难以在熔模浇注系统应用的原因和技术难点进行了认真研究和分折。认为其中最主的原因是可熔性模是主要是采用蜡材料制作，而蜡材质软，内质结构疏松，抗折力低，如果将蜡材料模制作多支直浇道模，其体积增加，空间架构大，很容易变形及断裂，很难保证壳模制作精度
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，针对上述现有技术存在的缺点和问题，提供一种可以较大降低材料消耗和能源消耗，大大提高铸件出品率，降低生产成本，提高生产率的小型铸件的熔模浇注系统及该系统采用的可熔性模型。本技术的技术解决方案是小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型，该可熔性模型包括浇口杯模、上横分流道模和直浇道模、下分流道模和铸件模组成，直浇道模设置有主直浇道模和次直浇道模、主直浇道模为一支，次直浇道模为多支，所述的主直浇道模与多支次直浇道模为等间距竖排列， 所述的浇口杯模与上分流道模连接，所述的等间距排列的主直浇道模和次直浇道模的上端与所述的上分流道模相连接，下端与下分流道模相连接，所述的铸件模熔接在直浇道模的两侧，所述的主直浇道模的中心轴线与所述的浇口杯的中心轴线为同一中心轴线，所述的主直浇道模内设置有轴向支撑杆。所述的浇口杯模的两侧设置有与上分流道模两侧边相连接的加强筋模。该加强筋模在模型中起到防止浇口杯颈部断裂作用，当其制成壳模后在浇注系统中起到利于排气的作用。所述的多支浇道模设置为2-5支。所述的轴向支撑杆为金属杆。本技术具有以下优点由于本技术较好解决了多支直浇道模易变形易断裂技术难题，本实用新所制作的多支浇注系统与现有的单一直浇道浇注系统相比一是极大的提高了产品的工艺出品率出品率计算公式出品率=产品重量/(产品重量+浇道重量)；以押脚头为例，其重量大约在11 13G之间，单一直浇道浇注系统的浇道可四面浇注铸件，也只能浇注出60个产品，出品率大约38. 5 42%，但采用5支直浇道浇注系统可同时浇注出140个铸件，出品率为47. 2%，提高了 5. 2% 8.7%。二是降低了工人的劳动强度，又以生产量最大的押脚头为例，如生产1万件产品， 采用单一直浇道浇注系统，需用单支浇棒167根，而采用5支浇道浇注系统，则只需浇棒72 根，从浇棒的生产，制壳工序，最后到浇炉工序，这几个工序工人的劳动强度大大的降低了。 在劳动力成本不断上涨的今天，降低工人的劳动强度，就摊薄了企业的用工成本。三、降低了原材料的消耗，制壳工序是精铸企业生产成本较高的地方，制壳工序使用的原材料主要是锆砂(粉)、莫来砂(粉)，这两种都是稀缺的矿产资源。尤其是锆砂 (粉)，现在全部依赖进口，价格一路飞涨。多支浇棒理论上要比单支浇棒多组焊一倍产品， 扣除其表面积较大等因素。实际生产中，使用多支浇棒比单支浇棒要节约砂(粉)约15% 20%。附图说明图1为现有技术的单一直浇道浇注系统可熔性模型示意图；图2为本技术的二支直浇道浇注系统的可熔性模型示意图；图3为本技术的三支直浇道浇注系统的可熔性模型示意图；图4为本技术的四支直浇道浇注系统的可熔性模型示意图；图5为本技术的五支直浇道浇注系统的可熔性模型示意图。图中所示1、浇口杯模，2、上横分流道模，3、主直浇道模，4、次直浇道模，5、下分流道模，6、铸件模，7、加强筋，8、支撑杆。具体实施方式以下结合附图和具体实施方式对本技术作进一步说明小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型，包括浇口杯模1、上横分流道模2和主直浇道模3、多支次直浇道模4、下分流道模5和铸件模6组成，多支次直浇道模4可以设置为1-4支，主直浇道模3与多支次直浇道模4为等间距排列，浇口杯模1与上分流道模2连接，等间距排列的主直浇道模3和次直浇道模4的上端与上分流道模2相连接，下端与下分流道模5相连接，铸件模6熔接在主直浇道3和次直浇道4的两侧，主直浇道模3的中心轴线与浇口杯1的中心轴线为同一中心轴线，主直浇道模3内设置有轴向支撑杆8。轴向支撑杆8 选用金属杆最佳。主直浇道模3内设置有轴向支撑杆8，主要是加强其强度，有效的解决了浇棒在生产过程中因强度不足而断裂的现象，大大降低了废品率。浇口杯模1的两侧设置有与上分流道模2两侧边相连接的加强筋模7。该加强筋模7在模型中起到防止浇口杯颈部断裂作用，当其制成壳模后在浇注系统中起到利于排气的作用。图1为现有技术的单一直浇道浇注系统可熔性模型示意图，图中所示，它只有一个单一直浇道模，熔接在它上面的铸件模较少，且其浇棒稍粗，出品率太低，尤其是对于需要在浇道内设置双浇口进行浇注的横向寸尺较大的铸件，其出品率更低，且材料消耗高，平均单个产品能耗高，从而造成生产成本太高，劳动生产率很低。实施例一图2所示的是本技术浇注系统的可熔性模型的第一个类型，该可熔性模型包括浇口杯模1、上横分流道模2和主直浇道模3、一支次直浇道模4、下分流道模5和铸件模 6组成，浇口杯模1与上分流道模2连接，主直浇道模3和次直浇道模4的上端与上分流道模2相连接，下端与下分流道模5相连接，铸件模6熔接在主直浇道3和次直浇道4的两侧， 主直浇道模3的中心轴线与浇口杯1的中心轴线为同一中心轴线，主直浇道模3内设置有轴向支撑杆8。轴向支撑杆8选用的是铁杆。浇口杯模1的两侧设置有与上分流道模2两侧边相连接的加强筋模7。该加强筋模7在模型中起到防止浇口杯颈部断裂作用，当其制成壳模后在浇注系统中起到利于排气的作用。这种双支直浇道模，对于需要在浇道内设置双浇口进行浇注的横向寸尺较大的铸件，与单一直浇道模相比，具有更为本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型，其特征在于：该可熔性模型包括浇口杯模（１）、上横分流道模（２）、和直浇道模、下分流道模（５）和铸件模（６），所述的直浇道模分为主直浇道模（３）和次直浇道模（４），所述的主直浇道模（３）为一支，次直浇道模（４）为多支，所述的主直浇道模（３）与所述的多支次直浇道模（４）为等间距竖排列，所述的浇口杯模（１）与上分流道模（２）连接，所述的等间距排列的主直浇道模（３）和次直浇道模（４）的上端与所述的上分流道模（２）相连接，下端与下分流道模（５）相连接，所述的铸件模（６）熔接在主、次直浇道模（３、４）的两侧，所述的主直浇道模（３）的中心轴线与所述的浇口杯（１）的中心轴线为同一中心轴线，所述的主直浇道模（３）内设置有轴向支撑杆（８）。

【技术特征摘要】
1.一种小型铸件熔模浇注系统的可熔性模型，其特征在于该可熔性模型包括浇口杯模(1)、上横分流道模O)、和直浇道模、下分流道模( 和铸件模(6)，所述的直浇道模分为主直浇道模C3)和次直浇道模G)，所述的主直浇道模C3)为一支，次直浇道模(4)为多支，所述的主直浇道模C3)与所述的多支次直浇道模(4)为等间距竖排列，所述的浇口杯模 (1)与上分流道模( 连接，所述的等间距排列的主直浇道模( 和次直浇道模(4)的上端与所述的上分流道模( 相连接，下端与下分流道模( 相连接，所述的铸件模(6)熔接在主...

【专利技术属性】
技术研发人员：周毅，
申请(专利权)人：吉安县开元精密铸造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：36