一种飞行器壳体及其成型工艺，包括有模型飞行器（模型飞机、模型火箭及模型飞碟），其飞行器的壳体由轻质片材热塑成型，壳体的骨架上设置有网络状骨筋和减重窗口，骨筋截面呈拱形。骨筋的拱形宽度Ｗ为１～１０ｍｍ，高度Ｈ为０．５～１５ｍｍ。本发明专利技术先根据飞行器形状大小设计出模具，模具表面设置有凸筋，凸筋围绕的位置为凹坑，将用ＰＶＣ、ＨＤＰＥ、ＰＰ／ＢＯＰＰ、ＢＯＰＳ、ＡＢＳ、ＰＥＴ、ＰＣ、或ＥＶＯＨ材料制成的轻质片材设置在模具中通过热塑成型加工出表面具有凸筋和凹坑的壳体；然后将壳体的凹坑部分镂空，剩下凸筋部分，以形成具有骨筋和减重窗口的骨架。其采用机械化生产，生产效率高，成本低，质量轻，强度高。骨筋截面呈拱形，结构更牢固。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种模型飞行器(模型飞机、模型火箭及模型飞碟)，特 别是一种外壳釆用轻质挤出成型单层或多层塑料片(板)制成的飞行器壳 体及其成型工艺。
技术介绍
现有的航空模型的结构一般用木材作成构架，外面用热缩膜等蒙皮， 不仅结构复杂，成本高，模型抗冲击性差，而且需要人手加工成型，为批 量生产带来一定的障碍，同时需要耗用大量木材，对生态造成严重影响。中国专利文献号CN2134884中公开一种包括机身、机翼、水平尾翼、 垂直尾翼的外壳被整体吹塑成型的航空模型飞机。该结构虽然通过机械化 的制作代替了手工制作，用塑料取代木材，但耗用塑料多，且结构强度低。又如中国专利号03220172. 9中公开一种带有加强筋的模型飞机机翼、 尾翼。该技术方案是在机翼或尾翼的横截面中装入有薄形的长竹片，使 竹片牢牢的与机翼形成了一个整体，因此可大大提高了机翼的强度。据称， 该结构加强机翼及尾翼的强度，不易损坏，且不需要对现有机翼、尾翼的 成型设备进行改造，即可有效的解决机翼尾翼的强度问题。但由于通过增 加材料来加强结构的强度，所以或多或少的增加了模型的重量，影响其飞 行质量，亦提高了制作成本。
技术实现思路
本专利技术的目的旨在提供一种重量轻、强度高、减重成本低、适合大 批量机械化生产的飞行器壳体及其成型工艺，以克服现有技术中的不足 之处。按此目的设计的一种飞行器壳体，包括有模型飞行器(模型飞机、 模型火箭及模型飞碟)，其结构特征是飞行器的壳体由轻质片材热塑成 型，壳体的骨架上设置有网络状骨筋和减重窗口，骨筋截面呈拱形。所述壳体的机身、主机翼、副翼、水平尾翼和垂直尾翼分别由左右 或上下两个骨架对接而成，外表面覆盖热缩膜蒙皮。所述骨筋的拱形截面呈倒U形、倒V形、梯形、槽钢形、m形或波浪形，拱形宽度W为l 10mm，高度H为0.5 15咖；其中，主机翼通过 插管与机身连接，其内部对应插管设置有O形定位槽，表面骨筋一侧或 两侧下延伸出支撑片，支撑片端部与骨架底面持平，髙度为5 50mm,通 过上下骨架对接以自然形成上下对称翼型或非对称翼型。由于主机翼上 下骨架之间跨度不大，所以在热塑成型加工时连同支撑片加工出来，可 使主机翼结构更稳定，质量更轻，且减少安装步骤。副翼、水平尾翼和 垂直尾翼结构也一致。所述飞行器机身内设置有支撑架，动力装置设置在机身或外挂主机 翼两边；机身尾部设置凹槽，凹槽底部设置有扁平孔，垂直尾翼端部倒 圆，并设置在凹槽内，通过铰接片和纤维长轴与机身尾部铰接。所述铰 接片一端两侧设置有凸块扣接在扁平孔顶面两侧，另一端设置有铰接孔， 穿出扁平孔并插入垂直尾翼内，纤维长轴穿过铰接孔，并定位在垂直尾 翼内。此连接按照了真飞机结构，减少了垂直尾翼与机身尾部之间存在 的连接空位，避免出现涡流，使其飞行更稳定。由于机身左右两个骨架 之间跨度较大，采用热塑成型的塑料支撑片支撑，刚度不足，故需额外 添置支撑架。一种飞行器壳体成型工艺，先根据飞行器形状大小设计出模具，模 具表面设置有凸筋，凸筋围绕的位置为凹坑，将轻质片材设置在模具中 通过热塑成型加工出表面具有凸筋和凹坑的壳体；然后将壳体的凹坑部 分镂空，剩下凸筋部分，以形成具有骨筋和减重窗口的骨架.所述模具的高度在5 300mm范围内时，其凹坑可延伸至模具底面， 使两个骨架对接时凹坑的外底面亦对接，再将两个骨架的凹坑同时镂空， 剩下凹坑的侧壁部分，以形成支撑骨架的支撑片。所述模具的凸筋截面呈倒U形、倒V形、梯形、槽钢形、m形或波浪形。所述骨架与骨架之间通过拱形连接条与骨架的边缘釆用热熔对接、 粘接、超声波焊接或高频焊接的方式连接。拱形连接条的截面呈倒U形、 倒V形、梯形或槽钢形，拱高度m为2 lS咖，拱宽度Wi为2~15咖。所述轻质片材为PVC (聚氯乙烯)、HDPE (高密度聚乙烯)、PP/BOPP (聚丙烯)、BOPS (聚苯乙烯和发泡聚苯乙烯片)、ABS (丙烯腈、丁二烯 和苯乙烯的三元共聚物)、PET(聚脂)、APET片(间苯二甲酸及二甘醇对 聚脂改性)、CPET片(结晶性PET)、 GPET/PETG片(用环己二甲醇对聚脂 改性)、PET共挤出片、PC(聚碳酸酯)、有机玻璃片(聚甲基丙悉酸甲酯) 或EVOH (包括多层复合挤出片，其主层为聚烯烃、尼龙，阻隔层为EVOH及聚酯胺6，粘合层为聚烯烃类树脂)塑料片材，其厚度为0.1~2mm。本专利技术的骨架通过热塑成型，通过机械化生产，生产效率髙，成本 低，质量轻，强度高，重量为木材制外壳的60%~90%，且减少木材用量, 更环保。骨筋截面呈拱形，结构更牢固。附图说明图1为本专利技术一实施例结构示意图。图2为机身尾部与垂直尾翼连接原理结构示意图。图3为主机翼骨架结构示意图。图4为图3中A-A剖视结构示意图。图5为图3中B-B剖视及局部放大结构示意图。图6-图11为本专利技术骨架截面的多种实施方案结构示意图。图12为本专利技术的模具结构示意图。图13为两骨架通过拱形连接条连接的结构示意图。具体实施方式下面结合附图及实施例对本专利技术作进一步描述。参见图1-图5,本飞行器壳体，包括有飞行器和由轻质片材制成的 飞行器骨架1，骨架上设置有骨筋1. 2和减重窗口 1. 1，骨筋截面呈拱形。 骨筋的拱形截面呈梯形，见图6，拱形宽度W为l-10mm，高度H为0.5~ 10mm。飞行器为由机身4、主机翼5、副翼5.1、水平尾翼3和垂直尾翼 2构成，机身内设置有支撑架6，动力装置设置在机身或外挂主机翼两边。 主机翼5通过插管与机身4连接，其内部对应插管设有Q形定位槽1. 4, 表面骨筋1. 2 —侧或两侧下延伸出支撑片1. 3,支撑片端部与骨架底面持 平，高度为5~50mm,通过上下骨架对接以自然形成上下对称翼型或非对 称翼型。机身4尾部设有凹槽4.1,凹槽底部设有扁平孔4.2,垂直尾翼 2端部倒圆，并设置在凹槽内，通过铰接片9和纤维长轴8与机身尾部铰 接。铰接片9一端两侧设有凸块9.2扣接在扁平孔4.2顶面两侧，另一 端设有铰接孔9.1,穿出扁平孔并插入垂直尾翼内，纤维长轴8穿过铰接 孔，并定位在垂直尾翼内。骨筋1.1的拱形截面呈梯形、倒U形、槽钢 形、倒V形、m形或波浪形，依次见图7-图11。动力装置图中未示出。飞行器壳体成型工艺先根据飞行器形状大小设计出模具10,模具 表面设置有凸筋10.2，凸筋围绕的位置为凹坑IO.I,见图12，将轻质片材设置在模具中通过热塑成型加工出表面具有凸筋和凹坑的壳体；然后 将壳体的凹坑部分镂空，剩下凸筋部分，以形成具有骨筋和减重窗口的骨架1。骨架1与骨架之间通过拱形连接条11与骨架的边缘采用热熔对接的方式连接，见图13，最后，外表面覆盖热缩膜蒙皮。当模具的高度 在5 300mm范围内时，其凹坑可延伸至模具底面，使两个骨架对接时凹 坑的外底面亦对接，再将两个骨架的凹坑同时镂空，剩下凹坑的侧壁部 分，以形成支撑骨架的支撑片。上述模具10的凸筋10.2截面呈倒U形、倒V形、梯形、槽钢形、tn 形或波浪形。拱形连接条的截面呈倒U形、倒V形、梯形或槽钢形，拱 高度Hi为2 15mm，拱宽度Wi为2 ~ 15鹏。上述轻质片材为PVC(聚氯乙 烯)、HDPE (高密度聚乙烯)、PP/BOPP (聚丙烯)、BOPS (聚苯乙烯和发 泡聚苯乙烯本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种飞行器壳体，包括有模型飞行器，其特征是飞行器的壳体由轻质片材热塑成型，壳体的骨架（１）上设置有网络状骨筋（１．２）和减重窗口（１．１），骨筋截面呈拱形。
【技术特征摘要】
1.一种飞行器壳体，包括有模型飞行器，其特征是飞行器的壳体由轻质片材热塑成型，壳体的骨架(1)上设置有网络状骨筋(1.2)和减重窗口(1.1)，骨筋截面呈拱形。2. 根据权利要求1所述飞行器壳体，其特征是所述壳体的机身(4 )、 主机翼(5)、副翼(5.1)、水平尾翼(3)和垂直尾翼(2)分别由左右或上 下两个骨架对接而成，外表面覆盖热缩膜蒙皮。3. 根据权利要求1或2所述飞行器壳体，其特征是所述骨筋的拱形 截面呈倒U形、倒V形、梯形、槽钢形、m形或波浪形，拱形宽度W为1-lOmm,高度H为0.5~15,;其中，主机翼通过插管与机身连接，其内部 对应插管设置有Q形定位槽(1.4),表面骨筋一侧或两侧下延伸出支撑片(1.3)，支撑片端部与骨架底面持平，高度为5~50mm，通过上下骨架对 接以自然形成上下对称翼型或非对称翼型.4. 根据权利要求3所述飞行器壳体，其特征是所述机身内设置有支 撑架(6),动力装置设置在机身或外挂主机翼两边；机身尾部设置凹槽(4.1)，凹槽底部设置有扁平孔(4.2),垂直尾翼端部倒圆，并设置在凹 槽内，通过铰接片(9)和纤维长轴(8)与机身尾部铰接；铰接片一端两 侧设置有凸块(9. 2 )扣接在扁平孔顶面两侧，另 一端设置有铰接孔(9. 1 )， 穿出扁平孔并插入垂直尾翼内，纤维长轴穿过铰接孔，并定位在垂直尾翼 内。5. —种飞行器壳体成型工艺，其...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢铭津，
申请(专利权)人：卢铭津，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]
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