细长轴加工方法技术

本发明专利技术提供一种细长轴加工方法，包括：步骤1、待加工工件找正；步骤2、加工待加工工件的第二端部；步骤3、精加工待加工工件的第二端部；步骤4、加工待加工工件的中部；步骤5、待加工工件掉头；步骤6、加工待加工工件的第一端部；步骤7、精加工待加工工件的第一端部；步骤8、整体抛光处理。通过对待加工工件的两端部分步进行加工，能够更好的确保加工出的细长轴满足表面粗糙度要求，并且还能较好的满足跳动检测、静平衡检测和动平衡检测的要求，由于待加工工件在加工过程中分两次进行跳动检测，减少出现待加工工件在加工过程中因震动出现扎刀的现象，实现降低了加工细长轴的废品率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及机加工领域，尤其涉及一种。
技术介绍
目前，长度与直径比大于25的细长轴被广泛的应用于工业生产中。细长轴的表面粗糙度Ra要求在0. Γ0. 8的范围内，由于细长轴的长度尺寸相对于直径尺寸较大，在对细长轴的表面进行精加工的过程中，细长轴容易震动出现扎刀，造成废品率较高。因此，现有技术中加工细长轴的废品率较高。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种，解决现有技术中现有技术中加工细长轴的废品率较高的缺陷，实现降低加工细长轴的废品率。本专利技术提供一种，包括步骤1、待加工工件找正通过车床中主轴箱的卡盘夹住待加工工件的第一端部，通过车床中的中心架支撑待加工工件的第二端部，调整卡盘使待加工工件的轴向跳动在0. 1毫米的范围内；步骤2、加工待加工工件的第二端部车床中的尾座装配中心钻，通过中心钻对第二端部加工第二中心孔，然后，在尾座上用顶针换下中心钻，通过顶针顶住第二中心孔；步骤3、精加工待加工工件的第二端部通过车床中刀架上的车刀对第二端部进行切削处理；步骤4、加工待加工工件的中部卸下中心架，用车床的托架支撑待加工工件的中部， 通过车床中刀架上的车刀对待加工工件的中部进行切削处理；步骤5、待加工工件掉头卸下托架，通过车床中主轴箱的卡盘夹住待加工工件的第二端部，通过中心架支撑待加工工件的第一端部，调整卡盘使待加工工件无轴向跳动；步骤6、加工待加工工件的第一端部车床中的尾座装配中心钻，通过中心钻对第一端部加工第一中心孔，然后，在尾座上用顶针换下中心钻，通过顶针顶住第一中心孔；步骤7、精加工待加工工件的第一端部通过车床中刀架上的车刀对第一端部进行切削处理；步骤8、整体抛光处理卸下车床中溜板箱上的刀架换上抛光机，对待加工工件进行整体抛光处理。本专利技术提供的，通过对待加工工件的两端部分步进行加工，能够更好的确保加工出的细长轴满足表面粗糙度要求，并且还能较好的满足跳动检测、静平衡检测和动平衡检测的要求，由于待加工工件在加工过程中分两次进行跳动检测，减少出现待加工工件在加工过程中因震动出现扎刀的现象，实现降低了加工细长轴的废品率。如上所述的，所述步骤3具体为步骤31、普通车刀切削第二端部的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀0. 15 mm 0. 2_，横向进给 0.4 mm 0. 5mm ；步骤32、光刀切削第二端部的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀0. 15 mm 0. 3mm,横向进给 0.5 mm 0. 6mm。如上所述的，所述步骤4具体为 步骤41、普通车刀切削待加工工件的中部；步骤42、光刀切削待加工工件的中部。如上所述的，所述步骤7具体为步骤71、普通车刀切削第一端部的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀 0. 15 mm 0. 2_，横向进给 0.4 mm 0. 5mm ；步骤72、光刀切削第一端部的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀0. 15 mm 0. 3mm,横向进给 0.5 mm 0. 6mm。如上所述的，所述步骤8具体为采用震动抛光机对待加工工件进行整体抛光处理。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例中所述使用设备的结构示意图。具体实施例方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。图1为本专利技术实施例中所述使用设备的结构示意图。如图1所示， 本实施例，包括步骤1、待加工工件2找正通过车床1中主轴箱11的卡盘111夹住待加工工件2的第一端部21，通过车床1中的中心架13支撑待加工工件2的第二端部22，调整卡盘111使待加工工件2的轴向跳动在0. 1毫米的范围内。步骤2、加工待加工工件的2第二端部22 车床1中的尾座12装配中心钻(未图示)，通过中心钻对第二端部22加工第二中心孔，然后，在尾座12上用顶针(未图示)换下中心钻，通过顶针顶住第二中心孔。步骤3、精加工待加工工件2的第二端部22 通过车床1中刀架14上的车刀(未图示)对第二端部22进行切削处理。具体的，步骤3可以具体为步骤31、普通车刀切削第二端部22的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀0. 15 mm 0. 2mm，横向进给0. 4 mm 0. 5mm;步骤32、光刀切削第二端部22的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走 JJ 0. 15 mm 0. 3mm,横向进给 0. 5 mm 0. 6mm。步骤4、加工待加工工件2的中部20 卸下中心架13，用车床1的托架15支撑待加工工件2的中部20，通过车床1中刀架14上的车刀对待加工工件2的中部20进行切削处理。具体的，步骤4可以具体为步骤41、普通车刀切削待加工工件2的中部20 ；步骤42、 光刀切削待加工工件2的中部20。步骤5、待加工工件2掉头卸下托架15，通过车床1中主轴箱11的卡盘111夹住待加工工件2的第二端部22，通过中心架13支撑待加工工件2的第一端部21，调整卡盘 111使待加工工件2无轴向跳动。步骤6、加工待加工工件2的第一端部21 车床1中的尾座12装配中心钻，通过中心钻对第一端部21加工第一中心孔，然后，在尾座12上用顶针换下中心钻，通过顶针顶住第一中心孔。步骤7、精加工待加工工件2的第一端部21 通过车床1中刀架14上的车刀对第一端部21进行切削处理。具体的，步骤7可以具体为步骤71、普通车刀切削第一端部的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀0. 15 mm 0. 2mm，横向进给0.4 mm 0.5mm; 步骤72、光刀切削第一端部的轴头外圆，并且最后一刀的工艺要求纵向走刀0. 15 mm 0. 3mm,横向进给 0. 5 mm 0. 6_。步骤8、整体抛光处理卸下车床中溜板箱上的刀架换上抛光机，对待加工工件进行整体抛光处理。具体的，步骤8可以具体为采用震动抛光机对待加工工件进行整体抛光处理。利用震动抛光机可以提高抛光效率，并且震动抛光机中采用的千叶片具有自返新的特点，避免采用磨床抛光需要经常更换砂带，提高了抛光效率，并降低了加工成本。本实施例，通过对待加工工件的两端部分步进行加工，能够更好的确保加工出的细长轴满足表面粗糙度要求，并且还能较好的满足跳动检测、静平衡检测和动平衡检测的要求，由于待加工工件在加工过程中分两次进行跳动检测，减少出现待加工工件在加工过程中因震动出现扎刀的现象，实现降低了加工细长轴的废品率。最后应说明的是以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本专利技术各实本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种细长轴加工方法，其特征在于，包括：步骤１、待加工工件找正：通过车床中主轴箱的卡盘夹住待加工工件的第一端部，通过车床中的中心架支撑待加工工件的第二端部，调整卡盘使待加工工件的轴向跳动在０．１毫米的范围内；步骤２、加工待加工工件的第二端部：车床中的尾座装配中心钻，通过中心钻对第二端部加工第二中心孔，然后，在尾座上用顶针换下中心钻，通过顶针顶住第二中心孔；步骤３、精加工待加工工件的第二端部：通过车床中刀架上的车刀对第二端部进行切削处理；步骤４、加工待加工工件的中部：卸下中心架，用车床的托架支撑待加工工件的中部，通过车床中刀架上的车刀对待加工工件的中部进行切削处理；步骤５、待加工工件掉头：卸下托架，通过车床中主轴箱的卡盘夹住待加工工件的第二端部，通过中心架支撑待加工工件的第一端部，调整卡盘使待加工工件无轴向跳动；步骤６、加工待加工工件的第一端部：车床中的尾座装配中心钻，通过中心钻对第一端部加工第一中心孔，然后，在尾座上用顶针换下中心钻，通过顶针顶住第一中心孔；步骤７、精加工待加工工件的第一端部：通过车床中刀架上的车刀对第一端部进行切削处理；步骤８、整体抛光处理：卸下车床中溜板箱上的刀架换上抛光机，对待加工工件进行整体抛光处理。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙东升，卜范德，李垒，
申请(专利权)人：青岛元鼎高合金管业有限公司，
类型：发明
国别省市：95