本发明专利技术公开了一种无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺，该工艺主要包括：加热、无孔型轧制、预精轧、精轧、吐丝、控冷和包装，其中，无孔型轧制采用多道次平辊轧制，轧制时每个轧机的进出口处均设置有导卫，轧制过程中控制每道次的延伸系数均为1.1～1.4，每道次的宽展系数均为0.3～0.4，轧制过程中钢坯的运行速度为0.3m/s～5.7m/s。本发明专利技术通过实践摸索出82B高速线材盘条生产过程中钢料的变形参数，有效控制钢料尺寸变化，解决了以前的无孔轧制生产工艺存在的钢料脱方问题，使生产事故率大幅降低，产品质量得以提高，具有明显的经济效益。采用本发明专利技术工艺生产的82B高速线材盘条符合YB/T146-1998标准。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于金属材料加工
，具体涉及一种无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺。
技术介绍
高速线材轧钢厂中的轧辊消耗、电耗、作业率三个指标对成本起着最关键的作用。 目前国内采用的轧制生产工艺普遍是通过各道次孔型实现钢料的变形，得到所需要的尺寸，这种工艺始终无法从根本上有效降低轧辊消耗、电耗，提高作业率。近年来无孔型轧制生产工艺在棒材生产上得到应用，并且对轧钢厂高产、优质、低耗起到明显效果。但是由于钢料脱方无法解决，无法应用到大机架间距的轧机区域，尤其是高速线材轧钢厂生产市场紧缺的82B高速线材盘条时，由于材质为高碳钢，变形制度，温度制度，速度制度具有特殊性，面对众多技术难题，国内没有厂家采用无孔型轧制生产工艺生产82B高速线材盘条。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺，该工艺不需要特殊设备，加工成本低，易实现工业化生产，本专利技术通过实践摸索出82B高速线材盘条生产过程中钢料的变形参数(即延伸系数和宽展系数)，有效控制钢料尺寸变化，解决了以前的无孔轧制生产工艺存在的钢料脱方问题，使生产事故率大幅降低，产品质量得以提高，具有明显的经济效益。为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是一种无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺，其特征在于，该工艺主要包括加热、无孔型轧制、预精轧、精轧、吐丝、控冷和包装，其中，无孔型轧制采用多道次平辊轧制；该工艺具体如下(1)加热采用步进式加热炉将生产82B高速线材盘条的钢坯加热至980°C IlOO0C ；(2)无孔型轧制采用平辊轧制的方式对步骤(1)中加热后的钢坯进行12 14道次的轧制得到钢条，轧制时每个轧机的进出口处均设置有用于引导钢坯按要求的方向和状态顺利进出轧机的导卫，轧制过程中控制每道次的延伸系数为1. 1 1. 4，每道次的宽展系数为0. 3 0. 4，轧制过程中钢坯的运行速度为0. 3m/s 5. 7m/s ；(3)预精轧采用飞剪剪切掉步骤(2)中所述钢条的头尾形状不规则处，然后将剪切后的钢条进行预精轧；(4)精轧采用飞剪剪切掉步骤(3)中预精轧后的钢条头尾形状不规则处，然后将剪切后的钢条进行精轧得到线材；(5)吐丝采用吐丝机将步骤⑷中所述线材转变为圆圈形，得到线材盘条；(6)控冷将步骤(5)中所述线材盘条依次通过水冷和风冷的方式进行冷却；(7)包装将步骤(6)中冷却后的线材盘条包装，即得成品82B高速线材盘条。上述步骤O)中所述各道次的延伸系数分别控制在第一道次延伸系数为1. 2 1. 3，第二道次延伸系数为1. 3 1. 4，第三道次延伸系数为1. 3 1. 4，第四道次延伸系数为1. 3 1. 4，第五道次延伸系数为1. 3 1. 4，第六道次延伸系数为1. 2 1. 3，第七道次延伸系数为1. 3 1. 35，第八道次延伸系数为1. 25 1. 3，第九道次延伸系数为1. 3 1. 35， 第十道次延伸系数为1. 21 1. 25，第十一道次延伸系数为1. 25 1.四，第十二道次延伸系数为1. 21 1. 23，第十三道次延伸系数为1. 1 1. 12，第十四道次延伸系数为1. 35 1. 37 ；优选各道次的延伸系数分别控制在第一道次延伸系数为1. 25，第二道次延伸系数为1. 35，第三道次延伸系数为1. 36，第四道次延伸系数为1. 35，第五道次延伸系数为1. 34， 第六道次延伸系数为1.沈，第七道次延伸系数为1. 32，第八道次延伸系数为1.观，第九道次延伸系数为1. 33，第十道次延伸系数为1. 23，第十一道次延伸系数为1. 27，第十二道次延伸系数为1. 22，第十三道次延伸系数为1. 11，第十四道次延伸系数为1. 36。上述步骤O)中所述轧制过程中钢坯的运行速度为3m/s 5. 7m/s。本专利技术与现有技术相比具有以下优点1、本专利技术的工艺不需要特殊设备，加工成本低，易实现工业化生产。2、本专利技术的工艺不仅可实现常规的机架短间距轧制，还可实现机架间距大于常规机组2米 5米的长间距轧制。3、本专利技术通过实践摸索出82B高速线材盘条生产过程中钢料的变形参数(即延伸系数和宽展系数)，有效控制钢料尺寸变化，解决了以前的无孔轧制生产工艺存在的钢料脱方问题，使生产事故率大幅降低，产品质量得以提高，具有明显的经济效益。4、采用本专利技术的工艺，轧辊消耗比常规工艺降低70%，轧机电机负荷比常规工艺下降8%，作业率比常规工艺提高1. 2%，生产的82B高速线材盘条符合YB/T146-1998标准。下面通过实施例，对本专利技术的技术方案做进一步的详细描述。具体实施例方式实施例1本实施例的无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺主要包括加热、无孔型轧制、预精轧、精轧、吐丝、控冷和包装，其中，无孔型轧制采用12道次平辊轧制；该工艺具体如下(1)加热采用步进式加热炉将截面尺寸为135mmX 135mm的钢坯加热至980°C ；(2)无孔型轧制采用平辊轧制的方式对步骤(1)中加热后的钢坯进行12道次的轧制得到钢条，轧制时每个轧机的进出口处均设置有用于引导钢坯按要求的方向和状态顺利进出轧机的导卫，轧制过程中控制每道次的延伸系数分别为第一道次1. 2，第二道次 1. 4，第三道次1. 3，第四道次1. 35，第五道次1. 4，第六道次1. 2，第七道次1. 3，第八道次 1. 25，第九道次1. 35，第十道次1. 21，第i^一道次1. 25，第十二道次1. 23，每道次的宽展系数为0. 3 0. 4，轧制过程中钢坯的运行速度为0. 3m/s ；(3)预精轧采用飞剪剪切掉步骤O)中所述钢条的头尾形状不规则处(约 50mm 100mm)，然后将剪切后的钢条按照常规方法进行预精轧；(4)精轧采用飞剪剪切掉步骤(3)中预精轧后的钢条头尾形状不规则处(约 50mm 100mm)，然后将剪切后的钢条按照常规方法进行精轧得到截面尺寸为Φ 12. 5mm的线材；(5)吐丝采用吐丝机将步骤⑷中所述线材转变为圆圈形，得到线材盘条；(6)控冷将步骤(5)中所述线材盘条依次通过常规水冷和风冷的方式进行冷却；(7)包装将步骤(6)中冷却后的线材盘条包装，即得成品82B高速线材盘条。本实施例通过控制生产过程中钢料的变形参数(即延伸系数和宽展系数)，有效控制钢料尺寸变化，解决了以前的无孔轧制生产工艺存在的钢料脱方问题，使生产事故率大幅降低，产品质量得以提高，具有明显的经济效益。本实施例生产的82B高速线材盘条符合 YB/T146-1998 标准。实施例2本实施例的无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺主要包括加热、无孔型轧制、预精轧、精轧、吐丝、控冷和包装，其中，无孔型轧制采用13道次平辊轧制；该工艺具体如下(1)加热采用步进式加热炉将截面尺寸为135mmX 135mm的钢坯加热至1000°C ；(2)无孔型轧制采用平辊轧制的方式对步骤(1)中加热后的钢坯进行13道次的轧制得到钢条，轧制时每个轧机的进出口处均设置有用于引导钢坯按要求的方向和状态顺利进出轧机的导卫，轧制过程中控制每道次的延伸系数分别为第一道次1. 3，第二道次 1. 35，第三道次1. 35，第四道次1. 4，第五道次1. 35，第六道次1. 3，第七道次1. 35，第八本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种无孔型轧制生产高速线材盘条的工艺，其特征在于，该工艺主要包括：加热、无孔型轧制、预精轧、精轧、吐丝、控冷和包装，其中，无孔型轧制采用多道次平辊轧制；该工艺具体如下：（１）加热：采用步进式加热炉将生产８２Ｂ高速线材盘条的钢坯加热至９８０℃～１１００℃；（２）无孔型轧制：采用平辊轧制的方式对步骤（１）中加热后的钢坯进行１２～１４道次的轧制得到钢条，轧制时每个轧机的进出口处均设置有用于引导钢坯按要求的方向和状态顺利进出轧机的导卫，轧制过程中控制每道次的延伸系数为１．１～１．４，每道次的宽展系数为０．３～０．４，轧制过程中钢坯的运行速度为０．３ｍ／ｓ～５．７ｍ／ｓ；（３）预精轧：采用飞剪剪切掉步骤（２）中所述钢条的头尾形状不规则处，然后将剪切后的钢条进行预精轧；（４）精轧：采用飞剪剪切掉步骤（３）中预精轧后的钢条头尾形状不规则处，然后将剪切后的钢条进行精轧得到线材；（５）吐丝：采用吐丝机将步骤（４）中所述线材转变为圆圈形，得到线材盘条；（６）控冷：将步骤（５）中所述线材盘条依次通过水冷和风冷的方式进行冷却；（７）包装：将步骤（６）中冷却后的线材盘条包装，即得成品８２Ｂ高速线材盘条。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王剑勇，
申请(专利权)人：西安盛日机电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：87
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