散热器的散热鳍片与热管的结合方法及其散热器技术

一种散热器的散热鳍片与热管的结合方法及其散热器，首先提供一散热器，其散热器具有间隔排列的多个散热鳍片，接着贯设一穿孔于各散热鳍片上。接着，提供一热管，此热管的径向尺寸相对大于穿孔的径向尺寸。接着装设一间隔夹具于各散热鳍片之间，并施以一外力将热管穿设于穿孔内。最后，自散热器上移除间隔夹具，并对置入有热管的散热器施以硬化加工，借以构成一散热器结构。本发明专利技术的热管以紧密配合的关系与散热鳍片相互结合，使得散热器具备良好的热传效率。并且，通过间隔夹具的辅助支撑，可避免散热鳍片于热管的穿设过程中产生变形问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术有关于一种散热器的制造方法，特别是一种散热器的散热鳍片与热管的结合方法及其散热器结构。
技术介绍
随着计算机运算效能的提升，内部的电子组件，如中央处理单元 (CentralProcessing Unit, CPU)、硬盘机(Hard Disk Drive, HDD)等处理数据速度越来越高，且电子组件的体积趋于微型化，致使单位面积上的密集度也越来越高，相关电子组件所产生的热量亦随之增加，而过高的温度将严重影响计算机运作上的稳定性及效率，亦造成电子组件的寿命缩短。为了因应现今电子零组件的热能不断提高，具有大面积的散热鳍片的散热器已成为计算机装置不可或缺的配备。常用的散热器包括有一底座、多个散热鳍片、及多个热管 (heat pipe)，其中底座与散热鳍片多以铝材料或是铜材料等高散热系数的材质制成，各散热鳍片之间相隔有一定距离设置于底座上，而热管为两端封闭的弯曲金属管，并于热管内部填装有工作流体，热管贯穿过散热鳍片并且设置于其中。由于目前常用散热器的底座于挤型加工完成后，即对底座施以硬化加工(时效硬化加工序或是热处理硬化加工)，底座的硬度大于热管的硬度，且热管由铜材料等软性材质所制成，相当容易因过大的外力而产生变形。因此，制造厂商多半将散热器的散热鳍片的穿孔直径设计为较热管的直径更大，并于热管外部涂抹锡膏，当将热管伸入散热鳍片的穿孔后，再施以焊锡加工令热管与散热鳍片相互焊接固定。然而，上述的公知结合方法所使用的锡膏份量不易精确控制，锡膏的份量若是过多将溢出于穿孔外，进而影响散热器的整体热传效率，而锡膏的份量若是过少，将导致散热管与散热鳍片的结合性不佳，致使散热器的质量不易掌控。
技术实现思路
鉴于以上的问题，本专利技术提供一种散热器的散热鳍片与热管的结合方法及其散热器，借以改良因常用散热鳍片与热管的结合方法必须添加锡膏，进而产生因锡膏份量不易精确控制而造成热传效率不彰，或是散热鳍片与热管之间的结合性不佳等问题。本专利技术所揭露散热器的散热鳍片与热管的结合方法，其步骤首先是提供一散热器，且散热器具有间隔排列的多个散热鳍片，接着贯设一穿孔于各散热鳍片上，穿孔具有第一径向尺寸。接着提供一热管，热管具有第二径向尺寸，且第二径向尺寸相对大于第一径向尺寸。装设一间隔夹具于散热器的各散热鳍片之间，并施以一外力将热管穿设于各穿孔内。 最后自散热器上移除间隔夹具，并对置入有热管的散热器施以硬化加工。上述的散热器的散热鳍片与热管的结合方法，其中，该间隔夹具具有多个挡板，当该间隔夹具装设于该散热器上时，各该挡板分别插设于相邻的其中二该散热鳍片之间，并且各该挡板与相邻的该散热鳍片相互抵靠。3上述的散热器的散热鳍片与热管的结合方法，其中，该散热器以铝合金材料所制成。上述的散热器的散热鳍片与热管的结合方法，其中，该硬化加工为一时效硬化加工。上述的散热器的散热鳍片与热管的结合方法，其中，该热管以铜合金材料所制成。本专利技术的散热器包括有一本体、多个散热鳍片、及一热管，其中散热鳍片间隔设置于本体上，且各散热鳍片贯设有一穿孔，而穿孔具有一第一径向尺寸。热管具有一第二径向尺寸，且第二径向尺寸相对大于第一径向尺寸，而热管是借助间隔夹具以紧配合方式穿设于各散热鳍片的穿孔内。上述的散热器，其中，该热管借助一间隔夹具而穿设于各该穿孔内。上述的散热器，其中，该间隔夹具具有多个挡板，各该挡板分别插设于相邻的其中二该散热鳍片之间，并且各该挡板与相邻的该散热鳍片相互抵靠。上述的散热器，其中，该本体与该等散热鳍片的材质为铝合金材料。上述的散热器，其中，该热管的材质为铜合金材料。本专利技术的热管在散热器进行硬化加工之前即先穿设过硬度较小的散热鳍片，且热管的径向尺寸略大于散热鳍片上的穿孔的径向尺寸，因此热管以紧密配合的关系与散热鳍片相互结合，使得散热器具备良好的热传效率。并且，通过间隔夹具的辅助支撑，可避免散热鳍片于热管的穿设过程中产生变形问题。以下结合附图和具体实施例对本专利技术进行详细描述，但不作为对本专利技术的限定。 附图说明图1为本专利技术的步骤流程图；以及图2A至图2D为本专利技术的电子零组件布局方法的步骤示意图。其中，附图标记步骤100提供一散热器，散热器具有间隔排列的多个散热鳍片步骤110贯设一穿孔于各散热鳍片上步骤120提供一热管步骤130装设一间隔夹具于散热器的各散热鳍片之间，并施以外力将热管穿设于穿孔内步骤140自散热器上移除间隔夹具步骤150对置入有热管的散热器施以硬化加工200散热器210 本体220散热鳍片221 穿孔230 热管240间隔夹具241 挡板Dl第一径向尺寸4D2第二径向尺寸具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本专利技术的目的、方案及功效，但并非作为本专利技术所附权利要求保护范围的限制。图1为本专利技术一实施例的步骤流程图，以及图2A至图2D为本专利技术一实施例的分解步骤示意图。如图1所示，并请配合图2A—并参酌，本专利技术所揭露散热器的散热鳍片与热管的结合方法。首先提供一散热器200，且散热器200具有一本体210及多个散热鳍片220，其中散热鳍片220间隔排列于本体210的顶侧面上(步骤100)。本专利技术的散热器200是借助挤型加工以半熔融状态的铝合金材料挤压成形为散热器200造型，而本实施例的散热器 200的材质亦可选用铜合金材料，或是任何具备高热传导系数的材料，并不以此为限。须注意的是，本实施例的散热器200于挤型完成后，并未先进行硬化加工，而是先进行热管的结合加工，详细结合步骤说明于后续进行详述。接着，贯设一穿孔221于各散热鳍片220上(步骤110)，而穿孔221具有一第一径向尺寸D1。进一步说明，本实施例沿着各散热鳍片220的排列方向一并进行钻孔，以于各散热鳍片220的预设位置上形成径向尺寸相同的穿孔221。由于钻孔加工中所使用的钻头于散热鳍片220上加工的力量属于旋转的切削力，因此于钻孔加工的过程中，并不会有散热鳍片220产生横向变形的问题。熟悉此项技术的人，亦可采用不同的加工方式于散热鳍片 220上形成穿孔221，并不以本实施例所使用的加工方法为限。并且，提供一热管230(步骤120)，此一热管230为铜合金材料抽引成形的中空管体，但热管230的材质并不以此为限。于热管230内部装填有工作流体，例如水或油，甚至是可于热管230的内壁面烧结有毛细结构。只是，热管230的内部结构并非本专利技术的技术重点，故申请人不在此多加赘述。热管230具有一第二径向尺寸D2，且第二径向尺寸D2略大于第一径向尺寸D1，以本实施例而言，热管230的径向尺寸略大于穿孔221的径向尺寸有 0. 03厘米至0. 05厘米。如图1所示，并请配合图2B及图2C —并参酌。接着装设一间隔夹具240于各散热鳍片220之间，并施以一外力将热管230穿设于穿孔221内(步骤130)。详细而言，本实施例的间隔夹具240具有多个挡板M1，且挡板241间隔排列于间隔夹具240的底侧面上，且挡板241的厚度略小于相邻的二散热鳍片220的间距。因此，当间隔夹具240装设于散热器200的散热鳍片220上方时，间隔夹具MO的挡板241分别插设于相邻的其中二散热鳍片220之间，并且各挡板241与其中一相邻的散热鳍片220相互抵靠。当径向尺寸较大的热管230本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种散热器的散热鳍片与热管的结合方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：提供一散热器，散热器具有间隔排列的多个散热鳍片；贯设一穿孔于各该散热鳍片上，且该穿孔具有一第一径向尺寸；提供一热管，该热管具有一第二径向尺寸，且该第二径向尺寸相对大于该第一径向尺寸；装设一间隔夹具于该散热器的各该散热鳍片之间，并施以一外力将该热管穿设于各该穿孔内；自该散热器上移除该间隔夹具；以及对置入有该热管的该散热器施以一硬化加工。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈文华，
申请(专利权)人：英业达股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71