SMC制品的侧型芯后打入方法及模具技术

本发明专利技术涉及一种SMC制品的侧型芯后打入方法，包括如下步骤：(1)将处于粘流态的其中玻璃纤维含量为30％的树脂和玻璃纤维混合物投到型芯；(2)进行合模并以1mm/s移动速度压制成型，整个合模过程在10s内完成；(3)当树脂和玻璃纤维混合物还处于粘流态时由油缸带动侧型芯并将侧型芯快速打入SMC制品的侧壁；(4)在压强为800N/cm2、温度在150℃的条件下进行热固，热固持续时间为X分钟，其中X是单位为mm时的SMC制品厚度值；(5)将侧型芯从SMC制品侧壁抽出；(6)开模并取件。本发明专利技术在制造SMC制品过程中侧型芯采用后打入方法，通过增大孔壁的局部密度来提高孔壁强度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种SMC制品的侧型芯后打入方法。另外，本专利技术再涉及一种应用上述后打入方法的SMC发动机进气盖模具侧壁预埋件的后打入机构。此外，本专利技术还涉及一种应用上述后打入方法的SMC保险丝插座上盖模具的后打入机构。
技术介绍
SMC是一种复合材料，性能是靠基体相一树脂46和分散相一玻璃纤维45决定的， 如图13所示。现有技术中，有侧孔的SMC制品的生产方法与普通塑料(不含有玻璃纤维) 制品的制造方法基本相同，其步骤如下投料到型腔一合模并慢速压制成型一保压加温固化一开模并取件，其中在往型腔投料前就将侧型芯打入，这样往型腔投料过程中玻璃纤维由于受到侧型芯阻挡，使玻璃纤维只停留在孔的一侧，孔的另一侧无玻璃纤维，如图14所示，且存在熔接痕，因此孔壁强度差而且不均勻，成型后容易破裂，影响SMC制品的使用寿命。比如一、如图5所示，由SMC材料制成的发动机进气盖16 (康明斯)侧壁制有大通孔17 和小预埋螺母孔20，预埋螺母孔20内安装铜螺母，目前这些孔有的采用产品成型后切割加工而成，但这种方式成型的孔的位置精度低，产品生产成本高。而目前这些孔大部分是采用抽芯结构，即在往型腔投料前就将侧型芯打入，但生产出来的产品仍不能满足技术要求，主要的缺陷是侧面的通孔17有很明显的熔接痕，通孔17的边缘有缺口，强度差，用手轻轻一掰就破裂；由于先成孔后安装铜螺母，铜螺母与螺母孔20的配合很松，受力稍微大点就会脱落，不符合发动机的振动使用场合。经分析造成产品侧面孔不合格的主要原因是抽芯芯子阻挡了纤维的正常流动方向，只能环绕芯子流动，产生了熔接痕，大通孔17尤为明显； 又由于孔是在很薄的侧壁，纤维的流动空间很小，孔的上半圆的纤维含量远远多于下半圆， 造成孔四周的强度差很大，下半圆容易破裂，而没有孔的侧壁强度符合要求，验证了这个分析。二、由SMC材料制成的保险丝插座的上盖，如图8、图9所示，为方便与其它部件安装连接，该产品制有头部39，头部39制有凸缘40，由于是用于与其它部件的安装连接，因此对头部壁的强度要求高，如果使用传统的成型方法即往型腔投料前就将侧型芯打入的方法导致头部壁强度差(原因与上一个例子的分析基本相同)，同时现有的成型模具是油缸直接带动芯子，由于油缸提供的动力大小有限，因此合模后存在锁模力弱容易导致产品压制失败等问题。而且在产品制造中由于凸缘40的存在而无法轴向脱模，针对此问题有人设计出侧滑脱模组件，即在模具的两侧各设置一油缸，脱模时，先由油缸带动该产品头部39的动模向两侧滑动，然后取出产品，但这种结构存在锁模力弱等缺点，产品压制成功率低。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对已有技术的缺点，提供一种通过增大孔壁周围局部密度、消除熔接痕来提高SMC制品侧孔壁强度的SMC制品侧型芯后打入方法。另外，本专利技术的另一目的是提供一种应用上述后打入方法的SMC发动机进气盖模具侧壁预埋件的后打入机构，提高了发动机进气盖侧壁预埋螺母孔的强度。此外，本专利技术的还一目的是提供一种应用上述后打入方法的SMC保险丝插座上盖模具的后打入机构，提高了保险丝插座上盖头部壁的强度。为达到上述专利技术目的本专利技术所采用的技术方案是SMC制品的侧型芯后打入方法，其特征在于包括如下步骤(1)投料到型芯将处于粘流态的树脂和玻璃纤维混合物投到型芯，混合物中玻璃纤维含量为20% -35% (重量)；(2)进行合模并慢速压制成型投料结束后开始合模，合模过程中动模带动型芯， 其移动速度先快后慢，即动模启动时以油缸活塞杆提供的速度移动，当定模上的型腔碰到所述混合物时动模移动速度降低，以0. 8-1. 2毫米/秒的速度移动压制SMC制品成型，且整个合模过程在10秒内完成；(3)将侧型芯打入完成合模后，而且当树脂和玻璃纤维混合物还处于粘流态时由油缸带动侧型芯并将侧型芯打入SMC制品的侧壁，整个打入过程在1秒内完成；(4)进行保压加温固化将侧型芯完全打入后，在保持型腔内的压强处于700-900 牛/平方厘米的同时加温到130-160°C进行热固，热固持续时间为0. 8X-1. 2X分钟，其中X 是单位为毫米时的SMC制品厚度值；(5)抽出侧型芯热固结束由油缸带动侧型芯从SMC制品的侧壁抽出；(6)开模并取件侧型芯抽出后进行开模并通过顶出机构将SMC制品顶出再取件。本方法的侧型芯是投料到型芯后，并在制品固化前SMC材料处于粘流态时打入， 在打入过程中，对应位置的SMC材料受侧型芯压力作用流向四周，使得侧型芯周围(即孔周围)都分布有玻璃纤维而且局部密度增大，并消除了熔接痕，因此提高了固化产品的孔壁强度。作为对上述后打入方法的应用，本专利技术另提供一种SMC发动机进气盖模具侧壁预埋件的后打入机构，包括主件定模板和主件动模板，主件动模板上安装主件动模，主件动模上安装主件型芯，所述主件定模板上安装主件定模，主件定模上安装主件型腔，其特征在于主件型腔上安装大孔后打入装置，所述大孔后打入装置包括大芯子和大油缸，大芯子和大油缸之间通过大芯子固定板、垫板、隔热板、连接板和油缸支撑板由螺钉连接成整体，并固定于导滑座上，所述导滑座安装在主件型腔上，在导滑座上还安装小孔后打入装置，所述小孔后打入装置包括第一、第二小芯子，第一、第二小芯子分别固定在第一、第二芯子固定块上，第一、第二芯子固定块下端分别连接第一、第二滑块，第二滑块由小油缸带动，所述第二滑块与大芯子的交涉处制有截面为椭圆形的通道，通道与大芯子相对于第二滑块的运动轨迹相配合，所述第一、第二滑块联动，所述第一芯子固定块与第一滑块之间、第二芯子固定块与第二滑块之间均通过斜凸块和斜凹槽滑动配合，所述第一、第二芯子固定块以及第一、 第二滑块外部分别有第一、第二导向套。本技术方案的目的是在制造SMC发动机进气盖过程中为后打入方法提供一种发动机进气盖模具侧壁预埋件的后打入机构，本机构的大芯子和小芯子是在树脂和玻璃纤维充满型腔后产品固化前才打入，由于本产品侧壁有通孔和预埋螺母孔，而且它们间距小、排列紧密，为便于操作对通孔的大芯子和预埋螺母孔的小芯子分成两组打入通孔的大芯子由大油缸带动先单独打入，后抽出。然后所有预埋螺母孔的小芯子一起打入，打入前将铜螺母安装在小芯子的前端，然后小油缸带动第二滑块右移，由于第二芯子固定块与第二滑块之间为斜凸块和斜凹槽滑动配合，因此第二滑块右移使得第二芯子固定块及第二小芯子往上顶，直至第二小芯子前端的铜螺母完全嵌入发动机进气盖侧壁；因第一滑块和第二滑块联动，所以第二滑块右移过程中，第一滑块也右移，当第二小芯子上的铜螺母运动到位时， 第一小芯子上的铜螺母也刚好完全嵌入发动机进气盖侧壁；然后小油缸带动第二滑块左移进行抽芯即完成整个后打入过程。使用本机构及后打入方法的优点是使孔壁局部的树脂和玻璃纤维密度加大从而增大强度；在产品固化前就打入铜螺母，产品固化后铜螺母壁与螺母孔壁黏在一起，连接牢靠；而与产品先成型后切割加工通孔和预埋螺母孔并安装铜螺母相比，具有孔位置精度高、产品生产成本低的优点；其中第二滑块与大芯子的交涉处制有截面为椭圆形的通道，通道与大芯子相对于第二滑块的运动轨迹相配合，其作用是防止第二滑块左右滑动过程中与大芯子发生碰撞。作为对上述后打入方法的另一应用，本专利技术还提供一种SMC保险丝插座上盖模具的后打入机构，包括主体动模板，主体动本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．ＳＭＣ制品的侧型芯后打入方法，其特征在于：（１）投料到型芯：将处于粘流态的树脂和玻璃纤维混合物投到型芯，混合物中玻璃纤维含量为２０％－３５％（重量）；（２）进行合模并慢速压制成型：投料结束后开始合模，合模过程中动模带动型芯，其移动速度先快后慢，即动模启动时以油缸活塞杆提供的速度移动，当定模上的型腔碰到所述混合物时动模移动速度降低，以０．８－１．２毫米／秒的速度移动压制ＳＭＣ制品成型，且整个合模过程在１０秒内完成；（３）将侧型芯打入：完成合模后，而且当树脂和玻璃纤维混合物还处于粘流态时由油缸带动侧型芯并将侧型芯打入ＳＭＣ制品的侧壁，整个打入过程在１秒内完成；（４）进行保压加温固化：将侧型芯完全打入后，在保持型腔内的压强处于７００－９００牛／平方厘米的同时加温到１３０－１６０℃进行热固，热固持续时间为０．８Ｘ－１．２Ｘ分钟，其中Ｘ是单位为毫米时的ＳＭＣ制品厚度值；（５）抽出侧型芯：热固结束由油缸带动侧型芯从ＳＭＣ制品的侧壁抽出；（６）开模并取件：侧型芯抽出后进行开模并通过顶出机构将ＳＭＣ制品顶出再取件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李加春，
申请(专利权)人：台州市黄岩双盛塑模有限公司，
类型：发明
国别省市：33