本发明专利技术涉及粉体成型技术，具体是一种多源动压等静压粉体成型工艺。本发明专利技术解决了现有等静压成型技术驱动压力过大、以及成本昂贵的问题。多源动压等静压粉体成型工艺，该工艺是采用如下步骤实现的：（1）将装有粉体的包套置于等静压机的工作缸内腔；（2）对工作缸内腔进行密封；（3）通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行稳定升压；（4）通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行保压；（5）平稳泄压，并取出已成型的粉体。本发明专利技术有效解决了现有等静压成型技术驱动压力过大、以及成本昂贵的问题，不仅适用于湿袋等静压，同样也适用于干袋等静压。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及粉体成型技术，具体是一种多源动压等静压粉体成型工艺。
技术介绍
等静压是广泛应用于粉末冶金、耐火材料、陶瓷、石墨等粉体的成型技术，其基本原理是将内装粉料的弹性模具(包套)置于30(Tl000MPa的超高压液体介质中，使成型的粉体受到各向相同的压力使之成型，故名等静压。使用等静压技术成型的制品具有密度高、压坯的密度均勻和可成型复杂零件的优点。等静压在加压成型及保持载荷过程中需克服粉体的摩擦、变形等阻力，由于采用静压力工作，驱动压力均需为超高压力。目前的等静压机普遍价格高昂，其原因正是在于等静压机的驱动压力过大，即由于等静压机的工作介质工作于超高压状态，致使等静压机的机架、工作缸等主要承载零部件必须采用很大的截面积或采用工艺复杂的缠绕结构，同时液压系统的管路和阀件也需与超高压力配套；基于此，有必要对现有等静压成型技术进行革新，以解决现有等静压成型技术驱动压力过大、以及成本昂贵的问题。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有等静压成型技术驱动压力过大、以及成本昂贵的问题，提供了一种多源动压等静压粉体成型工艺。本专利技术是采用如下技术方案实现的多源动压等静压粉体成型工艺，该工艺是采用如下步骤实现的(1)将装有粉体的包套置于等静压机的工作缸内腔，并在工作缸腔壁开设泄压口和若干个进液口，然后在每个进液口安装一个脉动压力动力源；(2)对工作缸内腔进行密封；(3)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行稳定升压，如图2所示， 稳定升压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉，并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对包套内的粉体进行挤压成型，保证在成型过程中粉体在各个方向受力均勻；(4)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行保压，保压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉，并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对成型粉体进行挤压，提高成型粉体的密实度，并减少成型粉体的内应力，进而减少成型粉体的裂纹缺陷；(5)打开泄压口，由泄压口泄出工作液进行平稳泄压， 并取出已成型的粉体。所述步骤(1)中，所述等静压机、脉动压力动力源均为现有公知产品，即通过现有等静压机、脉动压力动力源即可完全实现本专利技术所述的多源动压等静压粉体成型工艺。所述步骤(3 )和(4 )中，根据粉体特性的不同，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形选择矩形波或正弦波；根据粉体组分的多少，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅选择单一振幅或复合振幅，当粉体组分为单一组分时，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅为单一振幅，即各个脉动压力动力源采用相同振幅；当粉体组分为多种组分时，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅为复合振幅，即各个脉动压力源采用不同振幅。本专利技术所述的多源动压等静压粉体成型工艺通过采用随机变化的动压力场对粉体进行加压成型，大大降低了粉体间颗粒的摩擦力，因而可以大大降低成型过程中的驱动压力，使之仅为原驱动压力的1%_3%，同时，随机变化的动压力场能有效破坏粉体在成型过程中的拱结构，防止成型阻力的上升，确保粉体的密度；因此与现有等静压成型技术相比， 本专利技术所述的多源动压等静压粉体成型工艺的驱动压力大幅缩小，技术成本随之大幅下降。本专利技术有效解决了现有等静压成型技术驱动压力过大、以及成本昂贵的问题，不仅适用于湿袋等静压，同样也适用于干袋等静压。附图说明图1是本专利技术的工作状态示意图。图2是本专利技术的稳定升压过程的压力曲线图。图3是本专利技术的脉动压力的第一种波形图。图4是本专利技术的脉动压力的第二种波形图。具体实施例方式实施例一多源动压等静压粉体成型工艺，该工艺是采用如下步骤实现的 (1)将装有粉体的包套置于等静压机的工作缸内腔，并在工作缸腔壁开设泄压口和若干个进液口，然后在每个进液口安装一个脉动压力动力源；(2)对工作缸内腔进行密封; (3)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行稳定升压，稳定升压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉， 并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对包套内的粉体进行挤压成型，保证在成型过程中粉体在各个方向受力均勻；(4)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行保压，保压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉，并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对成型粉体进行挤压，提高成型粉体的密实度，并减少成型粉体的内应力，进而减少成型粉体的裂纹缺陷；(5)打开泄压口，由泄压口泄出工作液进行平稳泄压，并取出已成型的粉体；如图3所示，所述步骤(3 )中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形为矩形波；所述步骤(4)中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形为矩形波；所述步骤(3)中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅为单一振幅；所述步骤(4)中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅为单一振幅。实施例二多源动压等静压粉体成型工艺，该工艺是采用如下步骤实现的(1)将装有粉体的包套置于等静压机的工作缸内腔，并在工作缸腔壁开设泄压口和若干个进液口，然后在每个进液口安装一个脉动压力动力源；(2)对工作缸内腔进行密封； (3)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行稳定升压，稳定升压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉， 并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对包套内的粉体进行挤压成型，保证在成型过程中粉体在各个方向受力均勻；(4)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行保压，保压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉，并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对成型粉体进行挤压，提高成型粉体的密实度，并减少成型粉体的内应力，进而减少成型粉体的裂纹缺陷；(5)打开泄压口，由泄压口泄出工作液进行平稳泄压，并取出已成型的粉体；如图4所示，所述步骤(3 )中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形为正弦波；所述步骤(4)中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形为正弦波；所述步骤(3)中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅为单一振幅；所述步骤(4)中，各个脉动压力动力源在各个进液口所叠加脉动压力的波形振幅为单一振幅。实施例三多源动压等静压粉体成型工艺，该工艺是采用如下步骤实现的 (1)将装有粉体的包套置于等静压机的工作缸内腔，并在工作缸腔壁开设泄压口和若干个进液口，然后在每个进液口安装一个脉动压力动力源；(2)对工作缸内腔进行密封； (3)通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行稳定升压，稳定升压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉， 并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对包套内的粉体进行挤压成型，保证在成型过程中粉体在各个方向受力均勻；(4)通过各个进液口向工作缸内腔充入工本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种多源动压等静压粉体成型工艺，其特征在于：该工艺是采用如下步骤实现的：（１）将装有粉体的包套置于等静压机的工作缸内腔，并在工作缸腔壁开设泄压口和若干个进液口，然后在每个进液口安装一个脉动压力动力源；（２）对工作缸内腔进行密封；（３）通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行稳定升压，稳定升压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉，并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对包套内的粉体进行挤压成型，保证在成型过程中粉体在各个方向受力均匀；（４）通过各个进液口向工作缸内腔充入工作液进行保压，保压的过程中，各个脉动压力动力源在对应的各个进液口先后叠加脉动压力，各个进液口的脉动压力相互干涉，并在工作缸内形成随机变化的动压力场，动压力场对成型粉体进行挤压，提高成型粉体的密实度，并减少成型粉体的内应力，进而减少成型粉体的裂纹缺陷；（５）打开泄压口，由泄压口泄出工作液进行平稳泄压，并取出已成型的粉体。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：梁义维，靳宝全，景毅，梁国星，
申请(专利权)人：太原理工大学，
类型：发明
国别省市：14
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