平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，包括上模和下模，上模和下模共同围成模膛，所述模膛沿垂直于模膛轴线方向的截面为椭圆形，椭圆长轴位于模口所在的平面上且与模膛轴线垂直，长轴为短轴的1.5倍，上模或下模上沿模膛的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面由直线段Ⅰ和多段圆弧段依次外切连接而成；由于本实用新型专利技术的制坯滚挤模具具有与终锻模具相适形的结构和形状，使得滚挤坯料分配更加合理，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷，成品合格率较高。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种曲轴模具，特别涉及一种曲轴终锻前的滚挤制坯模具。
技术介绍
曲轴是内燃机的关键零部件，其结构形状、工作过程、受力情况都相当复杂，对发动机的总体尺寸、重量、可靠性及制造成本都有很大影响。在锻造曲轴的过程中，由于多方面的原因，很容易产生充不满、裂纹、折叠等缺陷，这些缺陷的产生会导致曲轴报废，而曲轴造价比较高，由于缺陷而导致报废将造成很大的经济损失。由于曲轴在模锻中属大变形锻件，为了使材料在终锻时能够充满模膛，而且使最终成形过程中金属流动顺畅而无折叠缺陷，必须对材料进行制坯工步，长轴类锻件制坯工步的作用是改变原毛坯的形状，合理的分配坯料，以适应锻件横截面形状的要求，使金属能直接通过终锻而较好的充满模膛。制坯工步对于提高材料利用率具有极其重要的意义，它可以极大的减少飞边的尺寸，获得理想的经济效益。另外一个好的制坯模具，成形出来的坯件确保了直接终锻无缺陷且所需载荷不会太大，可以将正常的制坯—预锻—终锻工序，减少为制坯—终锻两个工序。现有的终锻前的滚挤制坯模具，由于制得坯料的横截面的最大直径处没有对应终锻锻造模具的最深处，因此导致在终锻过程中不能取得很好的成形效果，填充度差、容易产生裂纹、折叠等缺陷。针对上述不足，需提供一种形状和尺寸合理分布的滚挤制坯模具，使得通过该模具滚挤制坯得到的毛坯能够合理分配坯料，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，节约了制作工艺，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的是提供一种形状和尺寸合理分布的滚挤制坯模具，使得通过该模具滚挤制坯的到的毛坯能够合理分配坯料，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷。本技术的目的是通过以下技术方案实现的：一种平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，包括上模和下模，上模和下模共同围成模膛，所述模膛沿垂直于模膛轴线方向的截面为椭圆形，椭圆长轴位于模口所在的平面上且与模膛轴线垂直，长轴为短轴的1.5倍，上模或下模上沿模膛的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面由直线段Ⅰ、圆弧段Ⅰ、圆弧段Ⅱ、圆弧段Ⅲ、圆弧段Ⅳ、圆弧段Ⅴ、圆弧段Ⅵ、圆弧段Ⅶ、圆弧段Ⅷ和圆弧段Ⅸ依次外切连接而成；其中，圆弧段Ⅰ、圆弧段Ⅱ、圆弧段Ⅲ、圆弧段Ⅳ、圆弧段Ⅴ、圆弧段Ⅵ、圆弧段Ⅶ、圆弧段Ⅷ和圆弧段Ⅸ的半径依次分别为：48mm、34mm、80mm、96mm、14mm、96mm、80mm、34mm 和74mm；各线段之间沿模膛的轴线距离分别为：AB=26mm,BC=55mm,CD=58mm,DE=104mm,EF=35mm,FG=11mm,GH=44mm,HI=90mm,IJ=51mm,JQ=26mm。进一步，所述直线段Ⅰ与模膛轴线之间的夹角为45°；-->进一步，所述上模或下模上沿模膛的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面上的圆弧段Ⅸ的尾端还连接有直线段Ⅱ，直线段与模膛轴线之间的夹角为45°；进一步，所述内模面的粗糙度Ra≤0.8um；进一步，所述上模和下模的模口均倒圆角。本技术的有益效果：本技术的平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，首先采用三维造型手段得到终锻件模型，之后剖切一系列横截面在三维造型软件中计算截面积，根据经验公式初步换算出型膛的尺寸及初始下料的棒坯尺寸，最后经过CAE软件对成形过程数值模拟，通过模拟分析来改进制坯模膛以消除成形过程中的折叠、充不满等缺陷。由于本技术的制坯滚挤模具具有与终锻模具相匹配的结构和形状，使得滚挤坯料分配更加合理，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷，成品合格率较高。附图说明下面结合附图和实施例对本技术作进一步描述：图1为本技术合模时的结构剖视图；图2为下模的俯视图；图3为图1中的A-A向截面（旋转）视图。具体实施方式图1为本技术合模时的结构剖视图，图2为下模的俯视图，图3为图1中的A-A向截面（旋转）视图。如图所示：本技术的平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2共同围成模膛3，所述模膛3沿垂直于模膛轴线方向的截面为椭圆形，椭圆长轴位于模口所在的平面上且与模膛轴线垂直，长轴为短轴的1.5倍，上模1或下模2上沿模膛3的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面由直线段Ⅰ4、圆弧段Ⅰ5、圆弧段Ⅱ6、圆弧段Ⅲ7、圆弧段Ⅳ8、圆弧段Ⅴ9、圆弧段Ⅵ10、圆弧段Ⅶ11、圆弧段Ⅷ12和圆弧段Ⅸ13依次外切连接而成；其中，圆弧段Ⅰ5、圆弧段Ⅱ6、圆弧段Ⅲ7、圆弧段Ⅳ8、圆弧段Ⅴ9、圆弧段Ⅵ10、圆弧段Ⅶ11、圆弧段Ⅷ12和圆弧段Ⅸ13的半径依次分别为：48mm、34mm、80mm、96mm、14mm、96mm、80mm、34mm 和74mm；各线段之间沿模膛的轴线距离分别为：AB=26mm,BC=55mm,CD=58mm,DE=104mm,EF=35mm,FG=11mm,GH=44mm,HI=90mm,IJ=51mm,JQ=26mm。本技术的模具的设计方法是：首先三维造型出终锻件模型，之后剖切一系列横截面在三维造型软件中计算截面积，根据经验公式初步换算出型膛的尺寸及初始下料的棒坯尺寸，最后经过CAE软件对成形过程数值模拟，通过模拟分析来改进制坯模膛以消除成形过程中的折叠、充不满等缺陷。采用本方法得到的终锻前滚挤制坯模具，与现有的滚挤制坯模具相比，由于增加终锻模具最深截面处所对应的滚挤模膛高度尺寸，从而增加模膛的聚料效果；滚挤坯料分配更加合理，适应终锻过程中对锻件横截面形状的要求，不必经过预锻就能使金属直接通过终锻而较好的填充满模膛，极大的减少飞边的尺寸，有效提高材料利用率，获得理想的经济效益；同时防止产生裂纹、折叠等缺陷，成品合格率较高。-->本实施例中，所述直线段Ⅰ4与模膛轴线之间的夹角为45°。采用45°设计的结构，使得所得滚挤模具的口部夹持料方便，便于操作，提高工作效率。本实施例中，所述上模1或下模2上沿模膛3的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面上的圆弧段Ⅸ13的尾端还连接有直线段Ⅱ14，直线段14与模膛轴线之间的夹角为45°。该结构能够使合模后在模膛的尾端产生一定空隙，能够容纳轴线延展出来的坯料，使得坯料在模具中运动更加顺畅，有利于坯料的成形。本实施例中，所述内模面的粗糙度Ra为0.8um。保证合理的表面粗糙度，有利于后续终锻以及最终的打磨等工序，为后续工序打好制造基础，总体上节约了曲轴的成形时间。本实施例中，所述上模1和下模2的模口均倒圆角，防止模口棱角对坯料划伤，同时也防止对操作工人造成伤害。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本技术的权利要本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，包括上模（１）和下模（２），合模时上模（１）和下模（２）共同围成模膛（３），其特征在于：所述模膛（３）沿垂直于模膛轴线方向的截面为椭圆形，椭圆长轴位于模口所在的平面上且与模膛轴线垂直，长轴为短轴的１．５倍，上模（１）或下模（２）上沿模膛（３）的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面由直线段Ⅰ（４）、圆弧段Ⅰ（５）、圆弧段Ⅱ（６）、圆弧段Ⅲ（７）、圆弧段Ⅳ（８）、圆弧段Ⅴ（９）、圆弧段Ⅵ（１０）、圆弧段Ⅶ（１１）、圆弧段Ⅷ（１２）和圆弧段Ⅸ（１３）依次外切连接而成；其中，圆弧段Ⅰ（５）、圆弧段Ⅱ（６）、圆弧段Ⅲ（７）、圆弧段Ⅳ（８）、圆弧段Ⅴ（９）、圆弧段Ⅵ（１０）、圆弧段Ⅶ（１１）、圆弧段Ⅷ（１２）和圆弧段Ⅸ（１３）的半径依次分别为：４８ｍｍ、３４ｍｍ、８０ｍｍ、９６ｍｍ、１４ｍｍ、９６ｍｍ、８０ｍｍ、３４ｍｍ　和７４ｍｍ；各线段端点之间沿模膛的轴线距离分别为：ＡＢ＝２６ｍｍ，ＢＣ＝５５ｍｍ，ＣＤ＝５８ｍｍ，ＤＥ＝１０４ｍｍ，ＥＦ＝３５ｍｍ，ＦＧ＝１１ｍｍ，ＧＨ＝４４ｍｍ，ＨＩ＝９０ｍｍ，ＩＪ＝５１ｍｍ，ＪＱ＝２６ｍｍ。

【技术特征摘要】
1.一种平面分模曲轴终锻前的滚挤制坯模具，包括上模（1）和下模（2），合模时上模（1）和下模（2）共同围成模膛（3），其特征在于：所述模膛（3）沿垂直于模膛轴线方向的截面为椭圆形，椭圆长轴位于模口所在的平面上且与模膛轴线垂直，长轴为短轴的1.5倍，上模（1）或下模（2）上沿模膛（3）的轴线且垂直于模口平面的截面上的内模面由直线段Ⅰ（4）、圆弧段Ⅰ（5）、圆弧段Ⅱ（6）、圆弧段Ⅲ（7）、圆弧段Ⅳ（8）、圆弧段Ⅴ（9）、圆弧段Ⅵ（10）、圆弧段Ⅶ（11）、圆弧段Ⅷ（12）和圆弧段Ⅸ（13）依次外切连接而成；其中，圆弧段Ⅰ（5）、圆弧段Ⅱ（6）、圆弧段Ⅲ（7）、圆弧段Ⅳ（8）、圆弧段Ⅴ（9）、圆弧段Ⅵ（10）、圆弧段Ⅶ（11）、圆弧段Ⅷ（12）和圆弧段Ⅸ（13）的半径依次分别为：48mm、34mm、80mm、96mm、14mm、96mm、80mm、34mm 和74mm；各...

【专利技术属性】
技术研发人员：权国政，王阳，陈涛，王凤彪，周杰，
申请(专利权)人：重庆大学，
类型：实用新型
国别省市：85