一种常压增强蜡模头的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种常压增强蜡模头的制造方法，其特征在于由以下步骤完成：(1)首先制作离散模具组件、(2)常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑、(3)冷却。取走离散模具组件，即制得本发明专利技术所属的常压增强蜡模头。本发明专利技术与目前在常压下、采用离散的模头模具组件拼成蜡模的制作模具相比，由于在制作过程中掺入了高压下形成的碎蜡屑，这种碎蜡屑密度大，吸附性强，所以使蜡液的缩陷度远远小于全是蜡液的缩陷度，所以提高了蜡模的强度，而且碎蜡屑使模头的冷却速度加快，缩短了生产周期。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种精密铸造蜡模模头制造方法的改进，具体地说是一种采用蜡液、 掺入碎蜡屑、常压下浇注的。主要适用于样品或铸件数量 较少的铸造工艺。
技术介绍
随着社会的发展，精密铸件的用途日趋广泛，除应用于航空、兵器部门外，几乎应 用于所有的工业部门，特别是电子、石油、化工、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械、泵和 阀部件。通过熔模精密铸造法生产出的铸件尺寸精度高、表面粗糙度数值低、灵活性高、适 应性强，特别对于铸件形状复杂的部件，这种铸造的模具，由于是高压浇注而成的蜡模，所 以优越性显著，使用寿命长，特别适合大批量生产。但在生产过程中，经常遇到铸造样品的工序，或者铸件数量较少的工序，在仅是铸 造样品或者要求的铸件数量很少的时候，如果采用单独高压开蜡模，则模具费很高，导致生 产成本很高。在这种情况下，为了节省费用，往往不采用单独高压开蜡模。而是采用离散的 模头模具组件拼成模具、采用在常压下浇注蜡液的方法制作，但采用拼成模具、常压下浇注 蜡液的方法制作的模头所存在的不足在于由于压力低，导致蜡模密度低，所以蜡模容易出 现缩松和上表面收缩的现象，蜡模的强度显著降低，以至于造成在后续的铸造生产过程中， 经常出现因为蜡模强度不够，而出现蜡模的断裂现象，不仅造成了成品率降低、铸造成本增 加，而且严重的还会延误工期、造成更大的损失。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种既能采用常压、离散的模头模具组件拼成蜡模的制作 模具，又能降低蜡模内部的缩松度、表面缩陷度，而且工艺简单、容易实施的、可提高蜡模强 度的。为达到以上目的，本专利技术所采用的技术方案是该一种常压增强蜡模头的制造方 法，其特征在于由以下步骤完成(1)、首先制作离散模具组件根据所要铸造的铸件形状、大小，用铝合金制作出离 散模具组件，并将离散模具组件拼成蜡模模具内腔，放置在金属板平面上；同时，选用与离 散模具组件拼成的蜡模模具内腔形状相似的高压带浇口蜡杯的高压模头，这种高压带浇口 蜡杯的高压模头在平时的生产中会用到很多种，从中选符合条件的即可，其大小要大于待 浇注模头的1/4，小于待浇注模头的1/2为宜，高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的 距离为2-15mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的高度为以其上口沿和底面离蜡模模具内腔的 上、下口沿的距离大于4mm为宜。(2)、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑先将经过蜡处理的蜡液常压注入离散模具组件 拼成的蜡模模具的腔体内，注入的蜡液的液位高达到6-8mm时，再掺入碎蜡屑，在掺入碎蜡 屑时，一边掺入碎蜡屑，一边浇注蜡液，使其分散均勻，碎蜡屑的掺入量与蜡液的加入量之比为1 1-4，由于碎蜡屑是高压下形成的，所以具有高密度、内部坚实的特性，对常压下浇 注的蜡液中的空隙具有吸附作用，从而克服常压下浇注蜡液带来的缩陷度大的不足；当蜡 液与碎蜡屑的混合液的液位达到离蜡模模具的口沿4mm时，再将选用的高压带浇口蜡杯的 高压模头的下端嵌入蜡液与碎蜡屑的混合液内，要求嵌入的深度以其上口沿的所在表面和 底面与蜡模模具的内腔口沿的上、下表面距离不小于4mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的外 壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为2-15mm。(3)、冷却常压蜡液和碎蜡屑浇注完成后，放入凉水中冷却，冷却后，取走离散模 具组件，即制得本专利技术所属的常压增强蜡模头。采用本专利技术进行样品或铸件量较少的铸造工序生产，经过在本厂试用，其废品率 由原来的15%降低到1-1. 5%，产品合格率明显提高；而且费用明显降低。本专利技术的有益效果在于与目前在常压下、采用离散的模头模具组件拼成蜡模的 制作模具相比，由于在制作过程中掺入了高压下形成的碎蜡屑，这种碎蜡屑密度大，吸附性 强，所以使蜡液的缩陷度远远小于全是蜡液的缩陷度，所以提高了蜡模的强度，而且碎蜡屑 使模头的冷却速度加快，缩短了生产周期。附图说明图1、给出了实施例1的离散模具组件的俯视示意图。图2、给出了实施例1所选用高压带浇口蜡杯的高压模头的俯视示意图。图3、给出了实施例1生产出的“一”字形蜡模前视示意图。具体实施例方式实施例1制备一种“一”字形蜡模，长度为600mm，厚度、宽度均为8mm。其形状如图3。其生产步骤如下1、首先制作离散模具组件通过翻砂铸造长度为600mm、一端带有长度为80mm的 横梁的铝合金条，两根，作为离散模具组件1、2，如图1所示。将两根离散模具组件1、2对 扣，置于金属平板3上，在两根离散模具组件1、2对扣之间形成“一”字形腔体4，从而构成 制作“一”字形蜡模的蜡模模具。同时，还要选用与“一”字形腔体4形状相似的斗形高压带 浇口蜡杯的高压模头5，斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5的宽度为40mm，相当于“一”字 形腔体4的长度的1/2 ；斗形高压带浇口蜡杯的蜡模模头5的宽度为40mm，相当于“一”字 形腔体4的长度的1/2 ；斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5的厚度为30cm，(不含浇口杯的 高度)，相当于“一”字形腔体4的厚度的3Λ8。2、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑先将经过熔蜡处理的蜡液在常压下注入两根离散 外模具组件1、2对扣之间形成“一”字形腔体4内，注入的蜡液的液位高度为6mm时，再按 1 2的比例边注蜡液、边向蜡液中掺入碎蜡屑，并均勻分散。当蜡液和碎蜡屑的混合液的 上表面距离“一”字形腔体4 口沿所在表面40mm的时候，再将选用的斗形高压带浇口蜡杯 的高压模头5嵌入蜡液中，并使斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5的底面离金属平板3的 距离为4mm，同时不断的向斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5注入蜡液，并同时按1 2的 比例撒入碎蜡屑。当斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5内浇注的蜡液与碎蜡屑的混合液表面距离斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5上口沿所在表面4mm时，停止撒入碎蜡屑，只注入 蜡液，直至浇注液位与斗形高压带浇口蜡杯的高压模头5上口沿所在表面相平为止。3、冷却放入冷水中进行冷却，待冷却后，拆除两根离散模具组件1、2，即制得本 实施例所属的“一”字形蜡模。权利要求1. ，其特征在于由以下步骤完成 (1)、首先制作离散模具组件根据所要铸造的铸件形状、大小，用铝合金制作出离散 模具组件，并将离散模具组件拼成蜡模模具内腔，放置在金属板平面上；同时，选用与离散 模具组件拼成的蜡模模具内腔形状相似的高压带浇口蜡杯的高压模头，其大小要大于待浇 注模头的1/4，小于待浇注模头的1/2，高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为 2-15mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的高度为以其上口沿和底面离蜡模模具内腔的上、下 口沿的距离大于4mm;O)、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑先将经过蜡处理的蜡液常压注入离散模具组件拼 成的蜡模模具的腔体内，注入的蜡液的液位高达到6-8mm时，再掺入碎蜡屑，在掺入碎蜡屑 时，一边掺入碎蜡屑，一边浇注蜡液，碎蜡屑的掺入量与蜡液的加入量之比为1 1-4;当蜡 液与碎蜡屑的混合液的液位达到离蜡模模具的口沿4mm时，再将选用的高压带浇口蜡杯的 高压模头的下端嵌入蜡液与碎蜡屑的混合液内，要求嵌入的深度以其上口沿的所在表面和 底面与蜡模模具的内腔口沿的上、下表面距离不小于4mm，高压带浇口蜡杯的高压模头的外 壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为2-15mm ；(3)、冷却常压蜡液和碎蜡屑浇注完成后，放入凉水本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种常压增强蜡模头的制造方法，其特征在于由以下步骤完成：（１）、首先制作离散模具组件：根据所要铸造的铸件形状、大小，用铝合金制作出离散模具组件，并将离散模具组件拼成蜡模模具内腔，放置在金属板平面上；同时，选用与离散模具组件拼成的蜡模模具内腔形状相似的高压带浇口蜡杯的高压模头，其大小要大于待浇注模头的１／４，小于待浇注模头的１／２，高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为２－１５ｍｍ，高压带浇口蜡杯的高压模头的高度为以其上口沿和底面离蜡模模具内腔的上、下口沿的距离大于４ｍｍ；（２）、常压浇注蜡液和掺入碎蜡屑：先将经过蜡处理的蜡液常压注入离散模具组件拼成的蜡模模具的腔体内，注入的蜡液的液位高达到６－８ｍｍ时，再掺入碎蜡屑，在掺入碎蜡屑时，一边掺入碎蜡屑，一边浇注蜡液，碎蜡屑的掺入量与蜡液的加入量之比为１∶１－４；当蜡液与碎蜡屑的混合液的液位达到离蜡模模具的口沿４ｍｍ时，再将选用的高压带浇口蜡杯的高压模头的下端嵌入蜡液与碎蜡屑的混合液内，要求嵌入的深度以其上口沿的所在表面和底面与蜡模模具的内腔口沿的上、下表面距离不小于４ｍｍ，高压带浇口蜡杯的高压模头的外壁与蜡模模具内腔内壁之间的距离为２－１５ｍｍ；（３）、冷却：常压蜡液和碎蜡屑浇注完成后，放入凉水中冷却，冷却后，取走离散模具组件，即制得本专利技术所属的常压增强蜡模头。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈培敦，赵星，曹旭东，李昌琦，亓秀荣，
申请(专利权)人：山东泰山钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：37