子午线轮胎全自动柔性生产方法（TRS）技术

本发明专利技术涉一种从轮胎原材料经炼胶后直接以全自动、柔性化、流水线作业生产方式完成轮胎成型、硫化、检测及包装出厂的工艺方法，改变原来的轮胎单机化作业变成流水作业，各种胶部件在成型现场直接挤出贴合，解决了子午线轮胎生产轮胎过程中的物料搬运环节对精度和效率的影响；更换规格时，仅需要更换鼓，实现了快速更换规格。配以胎胚自动输送线和成品输送线的运用，节省人力物力，生产效率高，实现柔性化生产，提高子午胎生产的自动化水平。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轮胎的制造
，尤其是一种从轮胎原材料经炼胶后直接以全自动、柔性化作业生产方式直接完成轮胎成型、硫化、检测及包装出厂的方法。
技术介绍
目前，国内外轮胎生产主要采用单机化作业，存在诸多的胶料、半成品、成品运输环节，浪费时间、人力、物力，同时半成品的搬运储存环节又可能会影响轮胎质量；轮胎生产厂家对于生产的组织均希望能够效率最高，产量最大化，同时又能兼顾那些小批量特殊规格产品的生产。常规产品规格需求量大，设备更换规格频率小，有利于产品高效率稳定生产；特殊用途规格产品因种类多，需求量少，带来设备更换规格频繁，最终又影响到生产效率。同时，如CN1919588A中所使用的柔性自动生产线，由于胎体贴合采用多鼓循环贴合形式，每个工位贴合一种或两种材料，胎体贴合效率高于带束层贴合、定型的效率，因此，在生产中容易产生半成品的积压。为克服目前轮胎生产中的这些问题，需要有一种全新的，全自动、柔性化的生产系统，目前世界上一些著名轮胎生产厂家已在此方面有所研究，但其生产方法一直没有公开。
技术实现思路
为了解决子午线轮胎生产单机化作业的存在的不足，本专利技术提供一种全自动、柔性化的子午线轮胎生产方法，该方法目的是减少各胶部件、半成品及成品的运输环节，能够快速更换规格，各胶部件的定位精度高且具有很高生产效率的轮胎生产方法。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是天然橡胶等原材料经一次法炼胶后经胶料自动输送系统直接输送到柔性成型机组的各轮胎胶部件贴合工位。成型机组的胎体供料架按贴合顺序依次排列，每个贴合工位前有一个胎体贴合鼓，胎体贴合鼓自动在不同的胶部件贴合工位间循环。由于胎体贴合鼓由运载小车承载，可快速更换规格。胎侧的供料采用三复合挤出机现场挤出后，自动定长裁断输送到鼓上贴合；内衬层的供料采用现场挤出压延方法，自动定长裁断后贴合；钢丝加强层供料采用钢丝挤出法生产，自动定长裁断后在鼓上贴合；胎体帘布供料采用钢丝挤出法生产，直接在鼓上缠绕后自动裁断；垫胶供料采用挤出机挤出后，自动定长裁断输贴合。钢丝经钢丝圈缠绕生成胎圈后被自动传递到钢丝圈挤出包胶生产线和胶芯挤出热帖生产线，完成三角胶芯的贴合后直接由胎圈夹持装置夹取并完成在鼓上的贴合。两个带束层贴合鼓自动在两个工作位间切换。两个工作位合理分配带束层(或零度带束层)和胎面的贴合顺序，最终将完成的带束层胎面复合件传送到定型鼓上。带束层供料采用钢丝挤出缠绕法自动贴合并裁断；零度带束层采用钢丝挤出法自动贴合并裁断；胎面采用复合挤出机挤出后，自动定长裁断，直接在带束鼓上贴合。胎体贴合鼓完成的胎体筒复合件以及带束鼓完成的带束层复合件按节拍顺次传递到1#定型鼓或姊定型鼓上，完成轮胎充气、反包、定型，由每个定型鼓处的后压辊装置完成生胎的压合。压合完成后的胎胚被传递到自动胎胚输送系统的接口处，由胎胚输送系统自动将胎胚输送到硫化所需的机台处进行硫化。硫化完成后的成品胎经成品胎检测输送系统将轮胎输送到X光、动平衡等检测设备自动检测并分拣，合格的轮胎继续输送到包装线进行包装出厂。本专利技术还可以通过如下措施来实现钢丝加强层可以采用钢丝挤出缠绕法，也可以采用钢丝纵裁机将带束层纵裁后贴合；胎体帘布供料可以采用钢丝挤出缠绕法生产，也可以采用90度裁断机将大卷钢丝帘布裁断拼接后贴合；带束层供料可以采用钢丝挤出法生产，也可以采用小角度裁断机将大卷钢丝帘布裁断拼接后供料贴合。本专利技术的有益效果是，将子午线轮胎的生产工艺设计为一种全自动柔性线形式。 整个生产过程从原材料进厂到轮胎包装出厂为全自动形式，节省人力物力，大大提高生产效率，各种胶部件成型现场直接挤出贴合，解决了子午线轮胎生产轮胎过程中的物料搬运环节对精度和效率的影响；胎胚自动输送线和成品输送线的运用，均极大提高子午胎生产的自动化。附图说明图1是本专利技术流程示意图1。图2是本专利技术流程示意图2。图3是本专利技术流程示意图3。具体实施例方式实施例一天然橡胶等原材料经一次法炼胶后经胶料自动输送系统直接输送到柔性成型机组的胎侧、内衬层、钢丝子口包布、胎体帘布、胎肩垫胶、钢丝圈、带束层、胎面等各轮胎胶部件贴合工位挤出部分。胎体各供料架按胎侧、内衬层、子口包布、胎体帘布、胎圈及胎肩垫胶贴合顺序排列，每个贴合工位前有一个胎体贴合鼓。胎侧、内衬层、子口包布、胎体帘布供料架前面的四个贴合鼓在完成相应部件的贴合后，检测下一个钢丝圈工位有无胎体鼓，若有鼓则等待该鼓通过鼓循环系统返回到等待位后，贴合鼓沿输送轨道移动到下一个工作位。贴合完胎体帘布的胎体鼓在下一工位完成胎圈及垫胶的贴合，接取胎体筒复合件后，该贴合鼓等待下一个循环开始。由于胎体贴合鼓由运载小车承载，可快速更换规格。胎侧的供料采用三复合挤出机现场挤出后，自动定长裁断后直接输送鼓上贴合并接头；内衬层的供料采用挤出机现场挤出压延后，自动定长裁断后直接输送鼓上贴合；钢丝加强层供料采用钢丝挤出法生产，自动定长裁断直接输送到鼓上贴合；胎体帘布供料采用钢丝挤出法生产，直接在鼓上缠绕后自动裁断；垫胶供料采用挤出机挤出后，自动定长裁断输送到鼓上贴合。钢丝经钢丝圈缠绕生成胎圈后被自动传递到钢丝圈挤出包胶生产线，圆周包覆一层胶片后又自动传递到胶芯挤出热帖生产线，完成三角胶芯的贴合。完成胶芯贴合的钢圈由胎圈夹持装置完成胎圈的接取和在鼓上的贴合。两个带束层贴合鼓在两个工作位切换。一个工作位用来贴合1#、2#、3#带束层，另一个工作为用来贴合4#带束层(或零度带束层)。带束层供料采用钢丝挤出法自动贴合并裁断；零度带束层采用钢丝挤出法自动贴合并裁断；胎面采用挤出机挤出后，自动定长裁断，直接在带束鼓上贴合。胎体筒复合件被输送装置沿运输轨道传递到1#定型鼓位置，将胎筒复合件传递到1#定型鼓上后返回将下一个胎体复合件传递到2#定型鼓上。带束层复合件被输送装置沿着轨道传递到已接取胎筒复合件的1#定型鼓上，此时1#定型鼓充气、反包、定型，由每个定型鼓处的后压辊装置完成生胎的压合。压合完成后的胎胚由卸胎器夹取卸胎，由胎胚输送系统自动将胎胚输送到硫化所需的机台处进行硫化。硫化完成后的成品胎经成品胎检测输送系统将轮胎输送到X光、动平衡等检测设备自动检测并分拣，合格的轮胎继续输送到包装线进行包装出厂。本专利技术子午线轮胎全自动柔性流水线生产方法是在合理拆分一次法的成型过程基础上形成的自动柔性线成型过程为核心，同时配以胶料自动输送系统、生胎自动输送系统、成品胎自动检测输送系统等多项系统自动化，将轮胎生产的整个过程实现从原料进厂到包装出厂的全自动、柔性化作业，大大提高生产效率，节省了人力物力；同时各部件采用成型现场挤出贴合法，胶部件精度高，解决了子午胎单机生产过程中半成品的储存和搬运对轮胎质量和效率的影响。本专利技术的轮胎生产方法可以应用到轿车胎、卡客车胎及其它子午线轮胎的生产。权利要求1.一种柔性化一次法子午线轮胎生产方法，其包括原材料经一次法炼胶后，采用现场挤出裁断及压延的方法生成轮胎规格所需要的胶部件，而后经胶料自动输送系统直接输送到柔性轮胎成型机组的各胶部件贴合工位，成型出胎胚后直接硫化出成品胎，最终包装出厂，其特征在于成型机组的胎体各供料架按贴合顺序依次排列，每个贴合工位前可容纳一个胎体贴合鼓，胎体贴合鼓在不同的胶部件贴合工位间循环；两个带束层贴合鼓在两个工作位间切换本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种柔性化一次法子午线轮胎生产方法，其包括：原材料经一次法炼胶后，采用现场挤出裁断及压延的方法生成轮胎规格所需要的胶部件，而后经胶料自动输送系统直接输送到柔性轮胎成型机组的各胶部件贴合工位，成型出胎胚后直接硫化出成品胎，最终包装出厂，其特征在于：成型机组的胎体各供料架按贴合顺序依次排列，每个贴合工位前可容纳一个胎体贴合鼓，胎体贴合鼓在不同的胶部件贴合工位间循环；两个带束层贴合鼓在两个工作位间切换，而后将完成的带束层胎面复合件传送到定型鼓上；胎体贴合鼓完成的胎体筒复合件以及带束贴合鼓完成的带束层复合件按工艺节拍被传递到１＃定型鼓或２＃定型鼓上，完成轮胎充气、反包和定型，由此形成所述胎胚。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丁玉华，单国玲，谭峻，张余林，毕复宁，
申请(专利权)人：三角轮胎股份有限公司，
类型：发明
国别省市：37