一种采用闭式静压技术的复合转台制造技术

本实用新型专利技术公开了一种采用闭式静压技术的复合转台，包括支架、U型连接件和至少两个转台；转台中的第一转台的底座水平固定安装在U型连接件下部的内表面上，第二转台的底座固定安装在支架一端，第一转台的回转台台面与第二转台的回转台台面成90°夹角；U型连接件两侧壁的其中一侧壁与第二转台的回转台台面固定连接在一起，另一侧壁与支架另一端可转动地连接在一起。本实用新型专利技术中的复合转台摩擦阻力小，精度高，刚性好，承载能力大，可以围绕垂直轴线做360度连续回转，又可以围绕水平轴线做±180度转动，适合加工各种拥有空间曲面的部件。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种便于对机械部件进行立体加工的机床，特别涉及一种采用闭 式静压技术的复合转台。
技术介绍
现有复合转台一般采用滚动元件做回转轴承，其缺点是1.转台回转精度受到滚 动元件轴承精度的制约，难于提高到微米级；2.如果轴承间隙大，则转台使用过程中震动 大，加工精度难于保证；如果轴承间隙小，甚至为负间隙，则转台使用过程中轴承磨损大，加 工精度很快丧失；3.滚动元件做回转轴承由于其直径大、结构复杂、精度高，由专业厂家生 产，因此造价非常高。为此中国专利“三面静压闭式导轨自驱式圆转台”(专利号200710175377.0)提 供了一种三面静压闭式导轨自驱式圆转台，该转台摩擦阻力小、精度高、刚性好、承载能力 大；其技术方案为三面静压闭式导轨自驱式圆转台是由底座、支承体、回转台和电机组 成；底座是一个中间带孔的平台，其上部固定设有支承体，支承体为一个中心带有通孔、上 部外表面设有凸台的圆柱体；支承体的凸台上设有一与之匹配的回转台，回转台的内表面 与支承体凸台的外表面的上、下及外圆面三面配合，该回转台顶部内表面中心设有一主轴； 所述支承体与回转台的配合面上设有静压油腔形成静压导轨；支承体中心通孔内轴向固定 设有一电机，电机的定子固设在支承体内壁上，转子与所述回转台的主轴固定连接。但是上述技术方案存在以下缺陷，所述的“三面静压闭式导轨自驱式圆转台”在机 械加工中只能使所需加工的零件围绕垂直轴线做360度连续回转加工，该圆转台不适合加 工各种拥有空间曲面的部件。
技术实现思路
本技术的目的在于改进现有技术的缺陷，而提供一种采用闭式静压技术的复 合转台，该复合转台摩擦阻力小，精度高，刚性好，承载能力大，可以围绕垂直轴线做360度 连续回转，又可以围绕水平轴线做士 180度转动，适合加工各种拥有空间曲面的部件。为实现上述目的，本技术采用下述技术方案—种采用闭式静压技术的复合转台，它包括支架、U型连接件和至少两个转台；所 述的转台是由底座、支承体、回转台和电机组成，所述底座上部固定设有支承体，所述支承 体上设有一与之匹配的回转台，该回转台顶部内表面中心设有一主轴；所述电机轴向固定在支承体内，其电机的转子与所述回转台的主轴固定连接；所述转台中第一转台的底座水平固定安装在所述U型连接件下部的内表面上，第 二转台的底座固定安装在所述支架一端，所述第一转台的回转台台面与所述第二转台的回 转台台面成90°夹角；所述的U型连接件两侧壁的其中一侧壁与所述第二转台的回转台台 面固定连接在一起，另一侧壁与所述支架另一端可转动地连接在一起。进一步的，所述的一种采用闭式静压技术的复合转台还包括有一个第三转台，所述U型连接件两侧壁的其中一侧壁固定安装在所述第二转台的回转台台面上，另一侧壁通 过所述第三转台固定安装在所述的支架上，该侧壁固定安装在所述第三转台的回转台台面 上，所述第三转台的底座固定安装在所述支架另一端上，所述第三转台的回转台台面与所 述第二转台的回转台台面相对应并且匹配。进一步的，所述底座是一个中间带孔的平台，所述支承体为一个中心带有通孔、上 部外表面设有凸台的圆柱体；所述回转台的内表面与支承体凸台外表面的上、下及外圆面 三面配合，所述支承体与回转台的配合面上设有静压油腔形成静压导轨；所述电机通过其定子轴向固设在所述支撑体中心通孔的内壁上。进一步的，所述回转台主轴与底座上所设置的孔之间设有控制位置精度的传感 器，传感器回转部分与回转台主轴连接，传感器检测元件固定设置在底座孔的内壁上。进一步的，所述底座上设有静压油腔形成的静压导轨的进、出油孔。进一步的，所述回转台上端面中心设有一莫氏锥孔，可以用以插检测棒。本技术与现有产品相比，具有如下积极有益的效果1、本技术产品可与加工中心机床组合构成五轴联动加工中心，特别适合航 空、航天、汽车、船舶等制造行业使用，该复合转台可以围绕垂直轴线做360度连续回转，又 可以围绕水平轴线做士 180度转动，适合用于加工整体螺旋桨、叶轮等各种拥有空间曲面 部件。2、在该复合转台运行过程中不存在机械摩擦，没有磨损，精度保持性好。3、由于不存在机械摩擦，因此摩擦系数极小，启动力矩小，动态响应特性好，分度 定位准确。4、全部零件自行加工，且加工难度低，造价低。5、复合转台回转精度高，很容易获得微米级、超微米级精度。6、本技术转台中支承体凸台的外表面的上、下及外圆面上设置封闭的油腔， 刚性好，限位好；各转台的上、下端面及外圆的承载面积大，承载能力强；转台与支承体的 配合面上设有静压导轨结构，使得支承体与回转台间的摩擦阻力趋近于零，摩擦阻力小，因 此传动精度大大提高。7、本技术中转台内设置电机，结构紧凑，体积减小，可构成单独的功能部件， 转子与转台固定相连，驱动动力直接输出给转台，动力损耗少，转速高；适合于精度检测，数 控机床、数控加工中心，精密立车、精密角度检测等。附图说明图1为本技术实施例1的整体结构示意图。图2为本技术实施例1中转台的结构示意图。图3为本技术实施例2的整体结构示意图。具体实施方式以下结合附图说明本技术的具体实施方式。实施例1 如图1、2所示，一种采用闭式静压技术的复合转台，它包括支架1、U型连接件2和两个转台3。 所述的转台3是由底座4、支承体5、回转台6和电机7组成，底座4上部固定设有 支承体5，支承体5上设有一与之匹配的回转台6，该回转台6顶部内表面中心设有一主轴 8 ；底座4是一个中间带孔的平台，支承体5为一个中心带有阶梯通孔、上部外表面设有凸台 的圆柱体；回转台6的内表面与支承体5凸台外表面的上、下及外圆面三面配合，支承体5 与回转台6的配合面上设有静压油腔形成静压导轨9，底座4上设有静压油腔形成的静压导 轨的进、出油孔13。 所述电机7轴向固定在支承体5内，且通过其定子72轴向固设在所述支撑体5中 心通孔的内壁上，该电机7的转子71与所述回转台6的主轴8固定连接。回转台主轴8与底座4上所设置的孔40之间设有控制位置精度的传感器10，传 感器回转部分101与回转台主轴8连接，传感器检测元件102固定设置在底座孔40的内壁 上。所述回转台6上端面中心设有一莫氏锥孔14，可以用以插检测棒。所述转台3中第一转台31的底座41水平固定安装在所述U型连接件2下部的内 表面上，第二转台32的底座42固定安装在所述支架一端11，所述第一转台31的回转台61 台面与所述第二转台32的回转台62台面成90°夹角；所述的U型连接件2两侧壁的其中 一侧壁21与所述第二转台32的回转台62台面固定连接在一起，另一侧壁22与所述支架 另一端12可转动地连接在一起。实施例2 本实施例与实施例1的不同之处在于如图3所示，所述的一种采用闭式静压技术 的复合转台还包括有一个第三转台33，U型连接件2两侧壁的其中一侧壁21固定安装在所 述第二转台32的回转台62台面上，另一侧壁22通过所述第三转台33固定安装在所述的 支架1上，该侧壁22固定安装在所述第三转台33的回转台63台面上，所述第三转台33的 底座43固定安装在所述支架另一端12上，所述第三转台33的回转台63台面与所述第二 转台32的回转台62台面相对应并且匹配。综上所述，本技术所述的实施方式仅本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种采用闭式静压技术的复合转台，其特征在于：它包括支架、Ｕ型连接件和至少两个转台；　　所述的转台是由底座、支承体、回转台和电机组成，所述底座是一个中间带孔的平台，其上部固定设有支承体，所述支承体为一个中心带有通孔、上部外表面设有凸台的圆柱体；所述支承体的凸台上设有一与之匹配的回转台，所述回转台的内表面与支承体凸台的外表面的上、下及外圆面三面配合，该回转台顶部内表面中心设有一主轴；所述支承体与回转台的配合面上设有静压油腔形成静压导轨；所述电机轴向固定在支承体中心通孔内，其电机的定子固设在支承体中心通孔的内壁上，转子与所述回转台的主轴固定连接；　　所述转台中第一转台的底座水平固定安装在所述Ｕ型连接件下部的内表面上，第二转台的底座固定安装在所述支架一端，所述第一转台的回转台台面与所述第二转台的回转台台面成９０°夹角；所述的Ｕ型连接件两侧壁的其中一侧壁与所述第二转台的回转台台面固定连接在一起，另一侧壁与所述支架另一端可转动地连接在一起。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李颖仲，李新宇，
申请(专利权)人：北京东方精益机械设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11