伺服平面系统铆接作业装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种伺服平面系统铆接作业装置，它主要包括移动工作台、固定平台、活动模、推动机构、卸料机构、感应器、由伺服马达驱动的X、Y方向的双层导轨和滚珠丝杆组件，伺服马达在PLC控制下驱动滚珠丝杆带动移动工作台在X、Y平面内移动，而移动工作台和固定平台组成的作业平台上置有两个以上的活动模，且作业平台上留有至少一个活动模的空位，PLC接收感应器的信号来控制各机构的动作，而活动模在推动机构和移动工作台的相互配合下完成在作业平台内的循环移动。本装置可一次性完成产品的多钉铆接作业，实现机械连续加工，能快速取出产品，提高了工作效率，实现了产品在平面内任意位置的铆接加工可能，加工更为灵活，应用更为广泛。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

伺服平面系统铆接作业装置
本技术涉及一种铆接作业装置，特别是一种伺服驱动多钉铆接加工的自动循 环作业的加工装置，它可实现X、Y平台的一种自动铆接。
技术介绍
铆接技术是使用铆钉连接两个或两个以上工件的机械加工方法，在传统的工业生 产中，铆接作业装置通常为单钉单模作业装置，其操作为作业人员往单模中放置好要加工 的工件后用手推动单模作业，此种人工推模的操作方式的劳动强度大，且辅助时间长，机器 作业未被充分利用，机器利用率低，生产效率低，制约了生产规模。而现有的铆接循环作业 的研制生产打破了单模作业的模式，其利用回路及在回路中循环移动的多个活动模，使铆 接作业形成多模循环作业的模式，实现机械连续加工，降低了作业人员的劳动强度，提高了 机器利用率和生产效率。但现有的铆接循环作业装置仍然为单钉作业装置，难以满足一些 需要多钉铆接的产品的要求，其必须通过多次的换模和铆接加工才可能完成产品的多钉铆 接；而循环装置固定的回路结构限制了加工工位上的活动模仅能在一个方向上移动，即使 通过改进调整活动模的移动行程以达到多钉铆接的目的，铆钉的铆接位置也受到了极大的 限制，铆钉只能铆接于单一的X或Y方向的同一直线上，而这种单一 X或Y方向的多钉铆接 难以投入实际的应用中。
技术实现思路
本技术的目的在于改进上述现有技术中的不足，提供一种伺服平面系统铆 接作业装置，该装置可在X、Y平面内的任意位置上实现多钉自动铆接，且能通过多个活动 模的循环作业达到机械连续加工。本技术的技术方案是这样实现的它包括安装于产品加工设备上的底板、安 装于底板上的作业平台和在作业平台上移动的活动模，作业平台上置有两个以上的活动 模，且作业平台上至少留有一个活动模的空位，其改进之处在于底板上安装有X、Y平台的 双层导向件，一层导向件包括X方向线性导轨、X方向滚珠丝杆，另一层导向件包括Y方向线 性导轨、Y方向滚珠丝杆，上层的线性导轨和滚珠丝杆固定于导板上，导板固定于下层的滚 珠丝杆的丝杆螺母上并与下层的线性导轨滑动配合，各滚珠丝杆分别与伺服马达相连接； 作业平台包括呈等高设置的固定平台和移动工作台，移动工作台固定于上层滚珠丝杆的丝 杆螺母上，固定平台架设于双层导向件上方的一侧并与导板的行走方向相平行，固定平台 的两端分别设为待机工位和卸料工位，在待机工位、移动工作台和卸料工位的相应位置处 分别设置有相互配合地推动活动模循环移动的推动机构；作业平台上设置有感应器，感应 器、伺服马达和推动机构分别与设置于产品加工设备上的PLC控制器相连；上述伺服平面系统铆接作业装置中，每个活动模上均设置有卸料板，在固定平台 的卸料工位下方设置有可顶起卸料板的卸料顶出机构，卸料顶出机构与PLC控制器相连；上述伺服平面系统铆接作业装置中，所述待机工位的推动机构朝移动工作台设置，移动工作台的推动机构朝向固定平台，卸料工位的推动机构朝向待机工位，各推动机构 均由支撑块固定安装于移动工作台和固定平台上；上述伺服平面系统铆接作业装置中，在移动工作台上于支撑块相邻的两侧设置有 止挡块，移动工作台上与气缸相对的一端形成开口 ；固定平台上设置有与活动模相应的止 挡块，在待机工位和卸料工位上与移动工作台相邻的一侧形成可通过活动模的开口 ；上述伺服平面系统铆接作业装置中，所述下层的滚珠丝杆固定于底板的中央位置 处，下层的线性导轨对称安装于下层的滚珠丝杆的两侧；上层的滚珠丝杆安装于相应直线 导轨的中间。本新型的平面系统铆接作业装置的工作原理是，由移动工作台在与固定平台的待 机工位和卸料工位之间的往返移动以及三个推动机构相互配合推动活动模，使活动模在移 动工作台和固定平台组成的作业平台上进行循环移动，实现多模连续加工，而当装有待加 工工件的活动模由推动机构移动到移动工作台上定位后，X、Y平台根据预先设定的位置数 据进行移动，X、Y伺服马达根据PLC控制器中的数据旋转，通过滚珠丝杆带动移动工作台 在X、Y平面内移动，当移动工作台到达指定X、Y坐标的平面内的相应位置后，产品加工设 备对活动模上的待加工工件进行加工，加工完毕后，伺服马达继续移动，直到已设定数据移 动、加工完毕之后，移动工作台回到与固定平台的卸料工位相衔接的位置处，推动机构将活 动模推倒固定平台上进行卸料。相比于现有的单钉多模循环铆接作业装置，本技术的有益效果在于无需进 行多次换模和铆接加工，就可一次性完成产品的多钉铆接作业，提高了多钉铆接作业的工 作效率；且实现了产品在平面内任意位置的铆接加工可能，加工更为灵活，应用更为广泛， 使机器被充分利用，利于降低生产成本；其自动化程度高，模具的推动、工件的加工及卸料 均通过PLC控制由机器自动完成，进一步降低了作业人员的工作强度；设置卸料板和卸料 顶出机构，以便于拔钉，避免卡阻现象的产生，使取件更为轻松方便。以下结合附图详述本技术的具体结构附图说明图1是本技术的工作状态一之放料辅助加工状态示意图。图2是本技术的工作状态二之推动机构将活动模送入移动工作台的状态示 意图。图3是本技术的工作状态三之铆接加工状态示意图。图4是本技术的工作状态四之推动机构将活动模送入待机工位的状态示意 图。图5是本技术的工作状态五之加工完毕时，移动工作台移动到卸料工位的相应位置置。图6是本技术的工作状态六之移动工作台中的活动模被推至卸料工位的状 态示意图图7是本技术的工作状态七之卸料状态示意图。图中1、铆接机；2、活动模；3、卸料板；4、固定平台；5、移动工作台；6、止挡块；7、 支撑块；8、推入气缸；9、推出气缸；10、推进气缸；11、X方向滚珠丝杆；12、X方向线性导轨；13、导板；14、Y方向滚珠丝杆；15、Y方向线性导轨；16、底板。具体实施方式如图1至图7所示为本技术的七个工作状态的示意图，本新型的伺服平面系 统铆接作业装置主要包括底板16、伺服平面驱动机构、由移动工作台5和固定平台4组成的 作业平台、带卸料板3的活动模2、推动机构、卸料机构、感应器和PLC控制器，其中，底板16 固定安装于铆接机1的机台平面上，底板16的工作台面为正方形，伺服平面驱动机构和固 定平台4均安装于底板16上，伺服平面驱动机构驱动移动工作台5在平面内移动，作业平 台内放置有两个以上的活动模2，且作业平台上至少留有一个活动模2的空位，活动模2在 推动机构和移动工作台5的相互配合下完成循环移动，以实现机械连续化作业，而卸料作 业则由安装于固定平台4下方的卸料机构；在机构的控制配合方面，可将感应器安装在作 业平台的相应位置处，如移动工作台5、待机工位、卸料工位等位置，PLC控制器接收感应器 的信号来控制作业装置内各机构的动作，自动化程度高，PLC控制器可附加在铆接机1的控 制箱内。伺服平面驱动机构为由伺服马达驱动的双层导向件，双层导向件呈X、Y方向垂直 交叠的状态，且上层导向件与下层导向件相关联。实施例中，下层的导向件包括设置于底板 16中间位置处的X方向滚珠丝杆11和对称设置于X方向滚珠丝杆11两侧的X方向线性导 轨12;上层的导向件包括导板13和固定于导板13上的Y方向滚珠丝杆14及Y方向线性导 轨15，Y方向滚珠丝杆14设置于Y方向线性导轨15的中间，而导板13底本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种伺服平面系统铆接作业装置，它包括安装于产品加工设备上的底板、安装于底板上的作业平台和在作业平台上移动的活动模，作业平台上置有两个以上的活动模，且作业平台上至少留有一个活动模的空位，其特征在于：底板上安装有Ｘ、Ｙ平台的双层导向件，一层导向件包括Ｘ方向线性导轨、Ｘ方向滚珠丝杆，另一层导向件包括Ｙ方向线性导轨、Ｙ方向滚珠丝杆，上层的线性导轨和滚珠丝杆固定于导板上，导板固定于下层的滚珠丝杆的丝杆螺母上并与下层的线性导轨滑动配合，各滚珠丝杆分别与伺服马达相连接；作业平台包括呈等高设置的固定平台和移动工作台，移动工作台固定于上层滚珠丝杆的丝杆螺母上，固定平台架设于双层导向件上方的一侧并与导板的行走方向相平行，固定平台的两端分别设为待机工位和卸料工位，在待机工位、移动工作台和卸料工位的相应位置处分别设置有相互配合地推动活动模循环移动的推动机构；作业平台上设置有感应器，感应器、伺服马达和推动机构分别与设置于产品加工设备上的ＰＬＣ控制器相连。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘玺，林波，
申请(专利权)人：深圳亿和模具制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94