刀式连接器制造技术

本实用新型专利技术适用于连接器领域，提供了一种刀式连接器，包括绝缘本体及设于绝缘本体上的金属端子，所述金属端子由金属片对折而成，且所述金属片对折后的两端部之间填充有与所述绝缘本体一体成型的塑胶。本实用新型专利技术提供的刀式连接器，将金属片对折后作为金属端子，一方面，金属片对折，强度加强，可满足连接器可靠连接时的强度要求，另一方面，金属片相对现有金属块厚度薄，耗用材料少，成本低；同时金属片由于厚度薄之故可通过冲压一次成型多个，且一次成型的多个金属片可采用镶嵌注塑的方式与所述绝缘本体注塑于一体，不仅大大提高了组装效率，降低生产成本，适合批量生产，且组装后的成品也比现有技术中组装的成品更牢固。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于连接器领域，更具体地说，是涉及一种刀式连接器。
技术介绍
目前，各种手机电池连接器多采用刀式连接器。而现有技术的刀式连接器一般如 图ι中所示，其由绝缘本体91及嵌设于绝缘本体91内的金属端子92组成，其中所述金属 端子92为金属块。为了保证连接器连接时的强度要求，所述金属块需满足一定的厚度要 求。而又因为金属块具有一定的厚度，其与所述绝缘本体91组装前，需进行切割成型，然后 逐块与绝缘本体92铆压连接。采用这种逐块铆压的装配方式，效率低，耗时多，对于一个 3pin刀式连接器，即具有三个金属端子的连接器，需进行三次铆压动作才能完成，同样地对 于一些具有更多金属端子的连接器，则需耗用更多的组装时间。同时，这种金属端子厚度较 大，耗用材料多，批量生产时，材料成本和生产成本也相应更高。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于克服现有技术之缺陷，提供一种耗材少、成 本低且便于组装的刀式连接器。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是提供一种刀式连接器，包括绝缘 本体及设于绝缘本体上的金属端子，所述金属端子由金属片对折而成，且所述金属片对折 后的两端部之间填充有与所述绝缘本体一体成型的塑胶。具体地，所述金属片对折后形成一折弯端及与该折弯端正对的第一开口端，所述 折弯端上侧及下侧分别为第二开口端及第三开口端，所述第一开口端嵌设于所述绝缘本体 内。进一步地，所述第一开口端的一端部内侧设有一凸块。更进一步地，所述折弯端与所述第二开口端交接处设有一弧形缺口，所述第二开 口端的两边沿分别向内弯折，所述弧形缺口内填充有塑胶。更进一步地，所述金属片的其中一端部侧壁上设有通孔，所述通孔内填充有塑胶。优选地，所述通孔为沿所述金属片长度方向设置的长条形结构。具体地，所述绝缘本体呈长方体结构，所述金属端子为多个，且平行设置于所述绝 缘本体的一长端面上。 具体地，所述金属端子为三个。 本技术提供的刀式连接器，将金属片对折后作为金属端子，一方面，金属片对 折，强度加强，可满足连接器可靠连接时的强度要求，另一方面，金属片相对现有金属块厚 度薄，耗用材料少，成本低；同时金属片由于厚度薄故可通过冲压一次成型多个，且一次成 型的多个金属片可采用镶嵌注塑的方式与所述绝缘本体注塑于一体，不仅大大提高了组装 效率，降低生产成本，适合批量生产，且组装后的成品也比现有技术中组装的成品更牢固。附图说明图1是现有技术中一种刀式连接器的立体示意图；图2是本技术一较佳实施例提供的刀式连接器的立体示意图；图3是本技术实施例提供的刀式连接器的分解示意图；图4是本技术实施例中金属端子冲压成型的示意图；图5是本技术实施例中金属端子与绝缘本体镶嵌注塑时的示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施 例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释 本技术，并不用于限定本技术。参照图2、图3，为本技术实施例提供的一种刀式连接器，其包括绝缘本体1及 设于绝缘本体1上的金属端子2，所述金属端子2由金属片3对折而成，且所述金属片3对 折后的两端部31之间填充有与所述绝缘本体1 一体成型的塑胶4。本技术提供的刀式连接器，将金属片3对折后作为金属端子2，一方面，金属 片3对折，强度加强，可满足连接器可靠连接时的强度要求，另一方面，金属片3相对现有 金属块厚度薄，耗用材料少，成本低；同时金属片3由于厚度薄之故可通过冲压一次成型多 个，且一次成型的多个金属片3可采用镶嵌注塑的方式与所述绝缘本体1注塑于一体，不仅 大大提高了组装效率，降低生产成本，适合批量生产，且组装后的成品也比现有技术中组装 的成品更牢固。具体地，参照图2、图3，所述金属片3对折后形成一折弯端32以及与所述折弯端 32正对的第一开口端33，所述折弯端32的上侧及下侧分别为第二开口端34及第三开口端 (图中未示出)。在金属片3与所述绝缘本体1采用镶嵌注塑时，所述第一开口端33放置 于绝缘本体1的模具内，成型后第一开口端33嵌设于绝缘本体1内。通过将第一开口端33 嵌设于所述绝缘本体1内，使得金属片3的第一开口端33与折弯端32形成相对的封闭状 态，这样，金属片3对折后的两端部31之间结构更稳固。参照图3，本实施例中，所述第一开口端33的一端部31内侧设有一凸块35。所述 两端部31之间通过所述凸块35来相互抵顶，从而形成一预定的空隙来填充塑胶4，保证了 金属端子2具有一定的厚度。于所述空隙内填充塑胶4，一方面，增强了金属片3与绝缘本 体1之间的连接强度，使二者的连接更牢固；另一方面，塑胶4也增强了金属端子2的强度， 使金属端子2满足连接器可靠连接时的强度要求。请再参照图3，所述折弯端32与所述第二开口端34交接处设有一弧形缺口 36，所 述第二开口端34的两边沿分别向内弯折，所述弧形缺口 36内填充有塑胶4。此处，将第二 开口端34的边沿向内弯折，在镶嵌注塑时，胶料能更好地包裹于所述第二开口端34内。而 设置此弧形缺口 36是为了方便第二开口端34的边沿向内弯折，在镶嵌注塑时，所述弧形缺 口 36内也填满胶料，而最终形成塑胶4。进一步地，由于金属与塑胶之间不能互相融合，为了加强金属片3与绝缘本体1之 间的连接，本实施例中，将所述金属片3的一端部31的侧壁上设有通孔311。镶嵌注塑时， 所述绝缘本体1的胶料流入通孔311内，成型后形成嵌设于通孔311内的塑胶4。这样，提高了金属片3与绝缘本体1之间的结合力，金属片3不易松脱。进一步地，由于本实施例中金属片3对折后仍具有一定的长度，为加强整个金属 片3与绝缘本体1之间的连接强度，本实施例中，将所述通孔311设计为一长条形结构，且 沿所述金属片3长度方向设置。具体地，本实施例中，所述绝缘本体1呈长方体结构，由金属片3对折形成的金属 端子2为三个，且平行设置于所述绝缘本体1的一长端面上。所述金属端子2也不限于本 实施例中的三个，其可根据实际需要设计多个。本实施例中，金属端子2为较簿的金属片3对折而成，故金属端子2优选采用冲压 成型，冲压成型的金属端子2力学性能较好，强度高。具体地，参照图4、图5，冲压成型后的 金属端子2 —端连接有料带5，所述料带5用于在镶嵌注塑过程中与注塑模具相定位，使所 述金属端子2固定在合适的位置，防止所述金属端子2受到塑胶熔料的冲击而错位。在镶 嵌注塑完成后，需将金属端子2由所述料带5上分离。本实施例中，所述料带5与金属端子 2连接处向一侧弯折并设有一缺口 51，于缺口 51处施力，即可较容易地将金属端子2与料 带5分离。本实施例中，料带5上可同时冲压形成多个金属端子2，多个金属端子2可同时 通过镶嵌注塑的方式与多个绝缘本体1注塑于一体，故可同时形成多个刀式连接器成品， 组装效率大大提高。以上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本实用 新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保 护范围之内。权利要求1.一种刀式连接器，包括绝缘本体及设于绝缘本体上的金属端子，其特征在于所述 金属端子由金属片对折而成，且所述金属片对折后的两端部之间填充有与所述绝缘本本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种刀式连接器，包括绝缘本体及设于绝缘本体上的金属端子，其特征在于：所述金属端子由金属片对折而成，且所述金属片对折后的两端部之间填充有与所述绝缘本体一体成型的塑胶。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王涧鸣，苏敬舜，
申请(专利权)人：深圳君泽电子有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94