本发明专利技术公开了一种支架无载体一模二件成形方法，该方法包括以下步骤：准备尺寸符合要求的条料；将条料放置在专用支架无载体多工位级进成形模具上；在专用支架无载体多工位级进成形模具上完成支架成型与整形，一模二件；支架自动从模具上掉下，完成支架成形。本发明专利技术利用专用支架无载体(废料)多工位级进成形模具，将工件弯曲成形并整形。可提高支架材料利用率、提高生产效率、降低生产成本，具有极大的实用价值。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种金属板料成形工艺，具体地说是一种支架无载体(废料)一模二件冲压成形方法。
技术介绍
多工位级进模成形方法是冲压工艺先进板料成形方法，因操作简单、方便，生产效率高而安全收到生产单位欢迎。多工位级进模冲压工艺在条料送进的过程中，要不断的切除余料，在各工位之间及到达最后工位之前，需要保留一些材料将其连接起来，以保证条料的连续送进，称这部分材料为载体。图4b是现有技术中支架有载体(废料)多工位级进成形排样示意图，图如是现有技术中得到的支架结构侧视示意图。这种成形方法的缺点是 有废料产生，原材料利用率低、生产效率低，能源消耗大、材料消耗大。
技术实现思路
为了提高支架生产效率、材料利用率，本专利技术的目的是提供一种，该方法可提高材料利用率、降低生产成本。本专利技术的目的是通过以下技术方案来实现的一种，其特征在于该方法包括以下步骤A)准备尺寸符合要求的条料；B)将条料放置在专用支架无载体多工位级进成形模具上；C)在专用支架无载体多工位级进成形模具上完成支架成型与整形，一模二件；所述专用支架无载体多工位级进成形模具包括设置在模架上的上模和下模，所述上模包括上模板、滚动导柱、成形凹模、预成形凹模、切断凸模、冲孔凸模、凸模固定板、切断卸料板、冲孔卸料板、预成形卸料块、成形卸料块、导正销、斜导柱和氮气弹簧；上模板设置在模架上，滚动导柱的上端与上模板连接，冲孔卸料板通过氮气弹簧设置在上模板上，冲孔凸模通过凸模固定板设置在上模板上，切断卸料板和冲孔卸料板与氮气弹簧连接并套装在导正销上，预成形卸料块和成形卸料块与氮气弹簧连接并套装在斜导柱上，导正销、斜导柱、成形凹模和预成形凹模固定在上模板上；所述下模包括下模板及设置在下模板上的成形顶块、预成形顶块、定位斜滑块、切料定位板、顶料销、切断顶料块、冲孔凹模固定板、预成形定位调节螺钉、成形定位调节螺钉、导料板、与成形凹模适配的成形凸模、与预成形凹模适配的预成形凸模和与切断凸模适配的切断凹模，与冲孔凸模适配的冲孔凹模通过冲孔凹模固定板固定在下模板上，滚动导柱的下端与下模板连接。D)支架自动从模具上掉下，完成支架成形。本专利技术采用专门的支架无载体(废料)多工位级进成形模具对卷料进行冲压成形，将原有支架多工位级进模成形方法中的有载体(废料)改为无载体(废料)；将原有支架多工位级进模成形方法中的一模一件改为一模二件；在支架多工位级进模具上装有定位3斜滑块，保证了支架毛坯在切断离开卷料具有准确定位。与现有技术相比，本专利技术可提高支架冲压生产材料利用率、生产效率、降低生产成本。附图说明图1是本专利技术中专用支架无载体多工位级进成形模具结构示意图；图2是本专利技术中专用支架无载体多工位级进成形模具结构俯视图；图3是本专利技术中支架无载体多工位级进成形排样示意图；图如是现有技术中得到的支架结构侧视示意图；图4b是现有技术中支架有载体多工位级进成形排样示意图。具体实施例方式一种本专利技术所述的支架冲压成形方法，它包括以下步骤A)准备尺寸符合要求的条料；B)将条料放置在专用支架无载体多工位级进成形模具上；C)在专用支架无载体多工位级进成形模具上完成支架成型与整形，一模二件；专用支架无载体多工位级进成形模具的结构见图1和图2，该模具包括设置在模架1上的上模和下模，上模包括上模板2、滚动导柱3、成形凹模7、预成形凹模10、切断凸模 13、冲孔凸模17、凸模固定板16、切断卸料板15、冲孔卸料板18、预成形卸料块8、成形卸料块5、导正销14、斜导柱31和氮气弹簧6 ；上模板2设置在模架1上，滚动导柱3的上端与上模板2连接，冲孔卸料板18通过氮气弹簧6设置在上模板2上，冲孔凸模17通过凸模固定板16设置在上模板2上，切断卸料板15和冲孔卸料板18与氮气弹簧6连接并套装在导正销14上，预成形卸料块8和成形卸料块5与氮气弹簧6连接并套装在斜导柱31上，导正销14、斜导柱31、成形凹模7和预成形凹模10固定在上模板2上。下模包括下模板4及设置在下模板4上的成形顶块33、预成形顶块32、定位斜滑块34、切料定位板35、顶料销M、切断顶料块25、冲孔凹模固定板四、预成形定位调节螺钉 36、成形定位调节螺钉37、导料板30、与成形凹模7适配的成形凸模21、与预成形凹模10适配的预成形凸模22和与切断凸模13适配的切断凹模26，与冲孔凸模17适配的冲孔凹模 28通过冲孔凹模固定板四固定在下模板4上。滚动导柱3的下端与下模板4连接。D)支架自动从模具上掉下，完成支架成形。成形时，在自动送料机构作用下，卷料在导料板30与卸料板11作用下被压紧，完成以下工序第1工步冲孔A、第2工步空B、第3工步切断C、第4工步预成形D、第5工步成形兼整形E。本专利技术中，将原有支架多工位级进模成形技术中有载体(废料)改为无载体(废料)，将原有支架多工位级进模成形技术中一模一件改为一模二件。与现有技术相比，本专利技术可提高支架材料利用率、提高生产效率、降低生产成本。权利要求1. 一种，其特征在于该方法包括以下步骤A)准备尺寸符合要求的条料；B)将条料放置在专用支架无载体多工位级进成形模具上；C)在专用支架无载体多工位级进成形模具上完成支架成型与整形，一模二件；所述专用支架无载体多工位级进成形模具包括设置在模架(1)上的上模和下模，所述上模包括上模板⑵、滚动导柱⑶、成形凹模(7)、预成形凹模(10)、切断凸模(13)、冲孔凸模(17)、凸模固定板(16)、切断卸料板(15)、冲孔卸料板(18)、预成形卸料块(8)、成形卸料块(5)、导正销(14)、斜导柱(31)和氮气弹簧(6)；上模板(2)设置在模架(1)上，滚动导柱⑶的上端与上模板⑵连接，冲孔卸料板(18)通过氮气弹簧(6)设置在上模板(2) 上，冲孔凸模(17)通过凸模固定板(16)设置在上模板(2)上，切断卸料板(15)和冲孔卸料板(18)与氮气弹簧(6)连接并套装在导正销(14)上，预成形卸料块(8)和成形卸料块 (5)与氮气弹簧(6)连接并套装在斜导柱(31)上，导正销(14)、斜导柱(31)、成形凹模(7) 和预成形凹模(10)固定在上模板( 上；所述下模包括下模板(4)及设置在下模板(4)上的成形顶块(33)、预成形顶块(32)、 定位斜滑块(34)、切料定位板(35)、顶料销(M)、切断顶料块(25)、冲孔凹模固定板(四)、 预成形定位调节螺钉(36)、成形定位调节螺钉(37)、导料板(30)、与成形凹模(7)适配的成形凸模(21)、与预成形凹模(10)适配的预成形凸模02)和与切断凸模(13)适配的切断凹模(26)，与冲孔凸模(17)适配的冲孔凹模08)通过冲孔凹模固定板09)固定在下模板 (4)上，滚动导柱(3)的下端与下模板(4)连接。D)支架自动从模具上掉下，完成支架成形。全文摘要本专利技术公开了一种，该方法包括以下步骤准备尺寸符合要求的条料；将条料放置在专用支架无载体多工位级进成形模具上；在专用支架无载体多工位级进成形模具上完成支架成型与整形，一模二件；支架自动从模具上掉下，完成支架成形。本专利技术利用专用支架无载体(废料)多工位级进成形模具，将工件弯曲成形并整形。可提高支架材料利用率、提高生产效率、降低生产成本，具有极大的实用价值。文档编号B21D35/00GK102189173SQ201本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种支架无载体一模二件成形方法，其特征在于该方法包括以下步骤：Ａ）准备尺寸符合要求的条料；Ｂ）将条料放置在专用支架无载体多工位级进成形模具上；Ｃ）在专用支架无载体多工位级进成形模具上完成支架成型与整形，一模二件；所述专用支架无载体多工位级进成形模具包括设置在模架（１）上的上模和下模，所述上模包括上模板（２）、滚动导柱（３）、成形凹模（７）、预成形凹模（１０）、切断凸模（１３）、冲孔凸模（１７）、凸模固定板（１６）、切断卸料板（１５）、冲孔卸料板（１８）、预成形卸料块（８）、成形卸料块（５）、导正销（１４）、斜导柱（３１）和氮气弹簧（６）；上模板（２）设置在模架（１）上，滚动导柱（３）的上端与上模板（２）连接，冲孔卸料板（１８）通过氮气弹簧（６）设置在上模板（２）上，冲孔凸模（１７）通过凸模固定板（１６）设置在上模板（２）上，切断卸料板（１５）和冲孔卸料板（１８）与氮气弹簧（６）连接并套装在导正销（１４）上，预成形卸料块（８）和成形卸料块（５）与氮气弹簧（６）连接并套装在斜导柱（３１）上，导正销（１４）、斜导柱（３１）、成形凹模（７）和预成形凹模（１０）固定在上模板（２）上；所述下模包括下模板（４）及设置在下模板（４）上的成形顶块（３３）、预成形顶块（３２）、定位斜滑块（３４）、切料定位板（３５）、顶料销（２４）、切断顶料块（２５）、冲孔凹模固定板（２９）、预成形定位调节螺钉（３６）、成形定位调节螺钉（３７）、导料板（３０）、与成形凹模（７）适配的成形凸模（２１）、与预成形凹模（１０）适配的预成形凸模（２２）和与切断凸模（１３）适配的切断凹模（２６），与冲孔凸模（１７）适配的冲孔凹模（２８）通过冲孔凹模固定板（２９）固定在下模板（４）上，滚动导柱（３）的下端与下模板（４）连接。Ｄ）支架自动从模具上掉下，完成支架成形。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：匡余华，
申请(专利权)人：南京工业职业技术学院，
类型：发明
国别省市：84
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