一种大型钢制内浮顶储罐制造技术

本实用新型专利技术是一种石油和化工行业的储运设备的大型钢制内浮顶储罐，涉及管道系统技术领域。它包括罐底(1)、罐壁(2)、罐顶(3)、罐壁附件(4)、内浮顶(5)、罐壁接管(6)；所述内浮顶(5)一般主要包括：浮顶船舱、船舱支柱、浮顶呼吸阀、船舱人孔和自动通气阀；其特征是内浮顶(5)是由钢质的环形浮顶船舱底板与圆形浮顶单盘板搭接焊连而成；内浮顶(5)的下表面紧贴罐内的油面，船舱外环板(7)距离罐内壁的距离为250±100mm，外环板(7)与罐内壁之间的空间由聚氨酯软泡沫密封装置密封。本实用新型专利技术储罐内不存在油气空间、油气蒸发损失小、占地面积小。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是一种石油和化工行业的储运设备的大型钢制内浮顶储罐，涉及管道系统

技术介绍
随着国家能源通道的建设，兰郑长、兰成渝、西部管道等大型长距离输送管道的建设越来越多，输油站场上储罐的规格也越来越大，规模越来越大。目前国内大型内浮顶储罐内浮顶选用的材质多为铝制内浮盘结构，并且最大的储罐容量为2X104m3，铝制内浮顶储罐增加站场的占地面积、消防投资、油气蒸发损失等。铝制内浮顶储罐内浮顶结构采用浮筒式铆接结构，这种结构使油面距离内浮顶板的间距约为 100mm，造成储罐内油气空间的存在，内浮顶储罐内存在大量的油气空间对储罐本身的运行安全存在一定的隐患，并且浮筒式铝制内浮顶板的铆接结构使储罐的油气蒸发损失增大， 造成了油品的浪费和库区环境的污染。
技术实现思路
本技术的目的是设计一种储罐内不存在油气空间、油气蒸发损失小、占地面积小的大型钢制内浮顶储罐。内浮顶储罐一般包括罐底1、罐壁2、罐顶3、罐壁附件4、内浮顶5、罐壁接管6等。 内浮顶5的结构一般主要包括浮顶船舱、船舱支柱、浮顶呼吸阀、船舱人孔和自动通气阀。本大型内浮顶储罐的内浮顶5是由钢质的环形浮顶船舱底板与圆形浮顶单盘板搭接焊连而成；内浮顶5的下表面紧贴罐内的油面，浮顶船舱的外环板7距离罐内壁的距离为250士 100mm，外环板7与罐内壁之间的空间由聚氨酯软泡沫密封装置密封；这样的结构避免罐内油品与内浮顶之间由油气空间的存在，并减少油品的蒸发损失。浮顶单盘板上有单盘加强筋、单盘支柱、浮顶呼吸阀、单盘人孔和自动通气阀；浮顶船舱上有船舱支柱、浮顶呼吸阀，浮顶船舱由多个隔板隔开；浮顶船舱周边有泡沫挡板。隔板把相邻的船舱隔开，当一个船舱泄漏并不影响相邻船舱。浮顶船舱底板与浮顶单盘板采用搭接焊连接，此浮顶结构使油品与浮顶紧密接触，避免了油气空间的存在，减少储液的油气损失，降低储液因存在油气空间而发生事故的风险，同时减少了钢材的消耗量和施工过程中的焊接量。所述浮顶船舱的具体结构见图1-图2，它包括外环板7、船舱顶板8、连接板9、内环板10、径向筋11、立筋12、船舱底板13、密封托板14、环向筋15 ；外环板7、内环板10与成环状的船舱顶板8、船舱底板13焊接成截面为梯形的环形浮顶船舱，在外环板7和内环板10之间再由两道环向筋15将外环板7和内环板10连接；在环向筋15上连接有多个立筋12 ；船舱顶板8上连接有多个径向筋11 ；外环板7的外面焊接有密封托板14 ；其中外环板7与密封托板14采用上表面连续焊，下表面断续焊连接；径向筋11与外环板7之间由连接板9焊接连接(见图4)，径向筋11与船舱顶板8连接采用双面断续辉连接，径向筋11之间由连接板9密封周向辉连接，径向筋11与内环板10之间由连接板 9辉接连接(见图6)，环向筋15与船舱顶板8和船舱底板13之间采用连续辉连接，环向筋 15之间由立筋12连接；径向筋11与环向筋15之间由连接板9连接(见图5)；船舱底板13与内环板10之间辉接连接(见图7)；其中船舱底板13具有ー定的坡度，即船舱底板13向罐壁方向倾斜；所述浮顶单盘板(见图幻由边缘板18和中幅板19辉接而成，中幅板19由钢板 纵横交错辉接成圆板，在外围再由边缘板18辉接ー圈；辉接边缘板18之间、中幅板19之间 以及边缘板18和中幅板19之间辉接采用搭接辉。为了保证钢制内浮顶5的强度和刚度，浮顶船舱设置了环向筋15和立筋12，浮顶 单盘板设置有加强筋。本技术储罐内不存在油气空间、油气蒸发损失小、占地面积小。附图说明图1钢制内浮顶储罐的结构主视图图2钢制内浮顶船舱的结构(1/2)主视图图3钢制内浮顶船舱(1/4)俯视图图4钢制内浮顶船舱结构局部I示意图图5钢制内浮顶船舱结构局部II示意图图6钢制内浮顶船舱结构局部III示意图图7钢制内浮顶船舱结构局部IV示意图其中1-罐底 2-罐壁3-罐顶4-罐壁附件5-钢制内浮顶 6-罐壁接管7-外环板8-船舱顶板9-连接板10-内环板11-径向筋12-立筋13-船舱底板 14-密封托板15-环向筋16-浮顶单盘板17-船舱隔板 18-边缘板19-中幅板实施方式实施例.本例是为了在ー个建设地点建设多个储罐时，罐区储罐布置紧凑，节约 占地面积，减少消防投资和油品的蒸发损失。5X104m3钢制内浮顶储罐是迄今为止全国最 大的采用钢内浮顶结构的内浮顶储罐，直径达到60米，罐壁高度为19. 92m，罐总高度约为 30nio本大型内浮顶储罐的内浮顶5是由钢质的环形浮顶船舱底板与圆形浮顶单盘板 搭接辉连而成；内浮顶5的下表面紧贴罐内的油面，浮顶船舱的外环板7距离罐内壁的距离 为250士100讓，外环板7与罐内壁之间的空间由聚氨酯软泡沫密封装置密封。所述浮顶船舱的具体结构包括外环板7、船舱顶板8、连接板9、内环板10、径向筋 11、立筋12、船舱底板13、密封托板14、环向筋15 ；外环板7、内环板10与成环状的船舱顶板8、船舱底板13焊接成截面为梯形的环形浮顶船舱，在外环板7和内环板之间再由两道环向筋15将外环板7和内环板连接；在环向筋15上连接有多个立筋12 ；船舱顶板8上连接有多个径向筋11 ；外环板7的外面焊接有密封托板14 ；其中外环板7与密封托板14采用上表面连续焊，下表面断续焊连接；径向筋11与外环板7之间由连接板9焊接连接(见图幻，径向筋11与船舱顶板8连接采用双面断续焊连接，径向筋11之间由连接板9密封周向焊连接，径向筋11与内环板10之间由连接板 9焊接连接(见图幻，环向筋15与船舱顶板8和船舱底板13之间采用连续焊连接，环向筋 15之间由立筋12连接；径向筋11与环向筋15之间由连接板9连接(见图4)；船舱底板13与内环板10之间焊接连接(见图6)；其中船舱底板13具有一定的坡度，即船舱底板13向罐壁方向倾斜；所述浮顶单盘板(见图幻由边缘板18和中幅板19焊接而成，中幅板19由钢板纵横交错焊接成圆板，在外围再由边缘板18焊接一圈；焊接边缘板18之间、中幅板19之间以及边缘板18和中幅板19之间焊接采用搭接焊。其中浮顶单盘板直径40m ；浮顶船舱的外环板7为高2m、直径59. 5m的管状；内环板10为高lm、直径19m的管状；船舱顶板8为外径59. 5m、内径19m的圆环；船舱底板13为外径59. 5m、内径19. 5m的圆环。罐底1由边缘板和中幅板组成，边缘板的材质为Q345R，中幅板的材质为Q235-B。 罐壁2由八圈壁板和一圈加强环组成，第一圈到第六圈壁板的材质为Q345R，壁板宽度为 2. 45m ；第七、八圈壁板的材质为Q235-B，壁板宽度为2. 4m ；加强环的材质为Q345R，加强环的宽度为2. 45m。罐顶7蒙皮板材质为Q235-B。罐顶7上有过道及护栏4，方便人员操作和检修。钢制内浮顶的整体结构是由Q235-B的钢板焊接而成，内浮顶的下表面紧贴罐内的油面，船舱外环板16-1距离罐内壁的距离为250mm，外环板16_1与罐内壁之间的空间由聚氨酯软泡沫密封装置密封15，这样的结构避免罐内油品与内浮顶之间由油气空间的存在，并减少油品的蒸发损失。整个储罐主要采用国产的碳钢，罐壁和罐底主要采用强度较高的Q345R和Q235-B 钢板，内浮盘和固定顶蒙皮板为Q235-B钢板本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种大型钢制内浮顶储罐，包括罐底（１）、罐壁（２）、罐顶（３）、罐壁附件（４）、内浮顶（５）、罐壁接管（６）；所述内浮顶（５）一般主要包括：浮顶船舱、船舱支柱、浮顶呼吸阀、船舱人孔和自动通气阀；其特征是内浮顶（５）是由钢质的环形浮顶船舱底板与圆形浮顶单盘板搭接焊连而成；内浮顶（５）的下表面紧贴罐内的油面，船舱外环板（７）距离罐内壁的距离为２５０±１００ｍｍ，外环板（７）与罐内壁之间的空间由聚氨酯软泡沫密封装置密封。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孟庆鹏，杜亮坡，崔成山，吴龙平，傅伟庆，
申请(专利权)人：中国石油天然气集团公司，中国石油天然气管道局，中国石油天然气管道工程有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11