【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种直腹板箱梁导柱式液压内模。
技术介绍
目前国内高速铁路建设中设计和使用的箱梁根据其腹板的结构形式主要有直腹板、斜腹板两种类型。直腹板结构形式一般出现在单线整孔箱梁和组合箱梁中，其内腔截面宽高比较小，梁体截面尺寸变化幅度大，按传统的分节方式对模板进行分节设计，无法实现整体式液压脱模，因此在出模时，需要人工拆卸部分模板才能满足出模需要，加大了劳动强度，影响了制梁效率。
技术实现思路
本技术的目的在于解决现有技术不足而提供一种装卸更加快捷方便，降低了劳动强度，大大缩短了箱梁的预制工期，适用预制箱梁的大批量生产，使得直腹板结构形式的箱梁也能实现整体式液压脱模的直腹板箱梁导柱式液压内模。本技术是通过下述方案实现的本技术提供的这种直腹板箱梁导柱式液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、 支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸和顶升油缸，所述模板包括顶模模板、上动模板和下动模板， 所述上动模板对称设置在所述顶模模板两侧，所述下动模板对称设置在所述顶模模板两侧，所述上动模板和下动模板铰接并且所述上动模板和所述下动模板之间安装有上下模板顶升油缸，所述主梁上安装有顶升导套，所述顶升导套内套装有顶升导柱，所述主梁上安装有顶升油缸，所述顶升油缸的活塞端安装在所述顶升导柱上，所述顶升导柱的上端安装有所述顶模模板，所述主梁上方的两侧对称安装有侧向导套，所述侧向导套内套装有侧向导柱，所述侧向导柱的端部固装在所述上动模板内侧，所述侧向导套上与所述侧向导套平行安装有侧向油缸，所述侧向油缸的活塞端也安装在所述上动模板内侧。本技术中，所述顶模模板与所述上动模板之间安装有伸缩撑杆。本技术中，所述主梁...
【技术保护点】
１．一种预制直腹板箱梁导柱式液压内模装置，包括模板（１）、顶升导柱（２）、主梁（３）、支撑底座（４）、伸缩撑杆（９）、上下模板油缸（１７）、侧向油缸（１４）和顶升油缸（１５），所述模板（１）包括顶模模板（５）、上动模板（６）和下动模板（７），所述上动模板（６）和所述下动模板（７）均对称设置在所述顶模模板（５）的两侧，所述上动模板（６）和下动模板（７）铰接并且所述上动模板（６）和所述下动模板（７）之间安装有上下模板顶升油缸（１７），所述主梁（３）上安装有顶升导套（１２），所述顶升导套（１２）内套装有所述顶升导柱（２），所述主梁（３）上安装有所述顶升油缸（１５），所述顶升油缸（１５）的活塞端安装在所述顶升导柱（２）上，所述顶升导柱（２）的上端安装有所述顶模模板（５），其特征在于：所述主梁（３）上方的两侧对称安装有侧向导套（１１），所述侧向导套（１１）内套装有侧向导柱（１０），所述侧向导柱（１０）的端部固装在所述上动模板（６）的内侧，所述侧向导套（１１）上与所述侧向导套（１１）平行安装有侧向油缸（１４），所述侧向油缸（１４）的活塞端也安装在所述上动模板（６）内侧。
【技术特征摘要】
1.一种预制直腹板箱梁导柱式液压内模装置，包括模板(1)、顶升导柱(2)、主梁(3)、 支撑底座(4)、伸缩撑杆(9)、上下模板油缸(17)、侧向油缸(14)和顶升油缸(15)，所述模板(1)包括顶模模板(5)、上动模板(6)和下动模板(7)，所述上动模板(6)和所述下动模板(7) 均对称设置在所述顶模模板(5)的两侧，所述上动模板(6)和下动模板(7)铰接并且所述上动模板(6)和所述下动模板(7)之间安装有上下模板顶升油缸(17)，所述主梁(3)上安装有顶升导套(12)，所述顶升导套(12)内套装有所述顶升导柱(2)，所述主梁(3)上安装有所述顶升油缸(15)，所述顶升油缸(15)的活塞端安装在所述顶升导柱(2)上，所述顶升导柱(2)的上端安装有所述顶模模板(5)，其特征在于所述主梁(3)上方的两侧对称安装有侧向...
【专利技术属性】
技术研发人员：王祥军，谢亮，沈黔，张悟，
申请(专利权)人：湖南中铁五新钢模有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：43
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