一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料及其制备方法技术

本发明专利技术涉及一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料及其制备方法，其克服了现有单一铝硅复合材料或铝碳化硅复合材料在各自性能方面的不足，硅或碳化硅的体积分数在一定范围内可以调节，制备成本低，工艺方便。本发明专利技术采用的技术方案为：复合材料按体积百分比由碳化硅粗粉0～50%、碳化硅细粉10～20%、碳化硅微粉5～10%、硅细粉10～20%、硅微粉5～40%、金属铝元素8～57%、金属硅元素1.9～2.7%和金属镁元素0.1～0.3%组成；所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉的粒径分别为120～210μm、30～63μm、6～12μm、30～50μm和6～12μm。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种金属基复合材料，尤其是涉及一种超高体积分数铝碳化硅复合材料及其制备方法。
技术介绍

技术介绍
中，铝硅复合材料与铝碳化硅复合材料各有特点，前者具有热膨胀系数低、密度低、易加工、易镀层、易焊接等优势，后者具有热导率高、强度高、弹性模量高、耐磨性好等优点，因此将两者的特点结合起来，可以制备出综合性能优异的硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料。
技术实现思路
本专利技术为了解决上述
技术介绍
中的不足之处，提供，其克服了现有单一铝硅复合材料或铝碳化硅复合材料在各自性能方面的不足，硅或碳化硅的体积分数在一定范围内可以调节，制备成本低，工艺方便，能实现复杂形状和大尺寸的近净成形，综合性能可以任意调节，可靠性高。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料，其特征在于所述复合材料按体积百分比由碳化硅粗粉0 50%、碳化硅细粉10 20%、碳化硅微粉5 10%、硅细粉10 20%、硅微粉5 40%、金属铝元素8 57%、金属硅元素1. 9 2. 7%和金属镁元素0. 1 0. 3%组成； 所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉的粒径分别为120 210 μ m、 30 63 μ m、 6 12 μ m 、30 50 μ m 禾口 6 12 μ m。上述复合材料按体积百分比由碳化硅粗粉46 48%、碳化硅细粉21 22%、碳化硅微粉6 8%、硅细粉15 18%、硅微粉8 10%、金属铝元素18 22%、金属硅元素1. 9 2. 7%和金属镁元素0. 1 0. 3%组成；所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉和硅微粉的粒径分别为 120 210 μ m、30 63 μ m 禾口 6 12 μ m。一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤将碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉装入混料机中混合，再加入添加剂在低压注射成型压力下成型；用水玻璃和氧化铝粉在成型件表面涂挂外壳，经干燥、 排蜡和烧结制成带有外壳的硅与碳化硅混杂预制型；在真空和气体压力下将铝合金液浸渗入硅与碳化硅混杂预制型中，凝固后去除外壳，形成复杂形状的近净成形的硅与碳化硅混杂增强铝基复合材料，其硅与碳化硅的体积分数之和为40% 80%。上述添加剂占原料的体积百分比为石蜡9 27%，油酸1 3%。上述排蜡和烧结工艺为排蜡升温速率2°C /min 3°C /min,排蜡温度100°C 120°C，保温时间MO min，烧结升温速率3°C /min 5°C /min，在烧结温度1050 1100°C 烧结2 4小时，冷却速率为10°C /min 20°C /min。与现有技术相比，本专利技术具有的优点和效果如下本专利技术突出的特点是将硅和碳化硅的体积分数在40% 80%之间任意调节，因此复合材料的热膨胀系数、热导率、强度、弹性模量、密度、加工性等可根据需要进行调控；金属铝、 金属硅和金属镁元素可以进行合理搭配，改善了材料的力学性能。采用了带外壳的预制型， 且所用压力不超过3MPa，因此实现了复杂形状零件的近净成形。由于抽真空和加压浸渗一次性完成，材料致密性高，因此不需要复杂的后续致密化加工。由于这种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料的各种性能可在大范围调节，而且零件可以实现近净成形，因此可以广泛用于微电子、功率电子、微波、光电子、航空航天、汽车等领域，具有很好的社会和经济效■、Λfrff. ο具体实施例方式本专利技术为一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料，按体积百分比由碳化硅粗粉0 50%、碳化硅细粉10 20%、碳化硅微粉5 10%、硅细粉10 20%、硅微粉5 40%、金属铝元素8 57%、金属硅元素1. 9 2. 7%和金属镁元素0. 1 0. 3%组成；所述碳化硅粗粉、 碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉的粒径分别为120 210 μ m、30 63 μ m、6 12 μ m、30 50 μ m 禾口 6 12 μ m0本专利技术较佳的一种技术方案为按体积百分比由碳化硅粗粉46 48%、碳化硅细粉21 22%、碳化硅微粉6 8%、硅细粉15 18%、硅微粉8 10%、金属铝元素18 22%、 金属硅元素1.9 2. 7%和金属镁元素0. 1 0. 3%组成；所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉和硅微粉的粒径分别为120 210μπι、30 63 μ m禾口 6 12 μ m。本专利技术的制备方法包括以下步骤将碳化硅粗粉、、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉装入混料机中混合12 15 小时；再加入添加剂在3MPa低压注射成型压力下成型，低压注射成型时所加添加剂占原料的质量比为石蜡18 53%，油酸1 4% ；用水玻璃和氧化铝粉在成型件表面涂挂5层厚的外壳，并在50°C 70°C干燥6 8小时；随后对成型体和外壳进行排蜡和烧结，排蜡和烧结工艺为排蜡升温速率2V /min 3°C /min,排蜡温度100°C 120°C，保温时间MO min, 烧结升温速率3°C /min 5°C /min，在烧结温度1050 1100°C烧结2 4小时，冷却速率为10°C /min 20°C /min ；将上述制成的带有外壳的硅与碳化硅混杂预制型放入气压浸渗炉中预热到700°C，抽真空到0. 07MPa，在2. 0 3. OMPa气体压力下将800°C的铝合金液浸渗入硅与碳化硅混杂预制型中，凝固后去除外壳，形成近净成形的硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料，其硅与碳化硅的体积分数之和为40% 80%。碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉都是高纯粉。金属铝、金属硅和金属镁都是工业级金属锭。对原材料的化学成分要求如下材料名称指标碳化硅粗粉SiC ^ 99%碳化硅细粉SiC彡99%碳化硅微粉SiO 99%硅细粉SiC彡99%硅微粉SiC彡99%金属铝Al彡99. 7%金属硅Si彡99. 9%金属镁Mg彡99. 9%材料粒度范围碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉的粒径分别为 120 210 μ m、30 63 μ m、 6 12 μ m 、30 50 μ m 禾口 6 12 μ m。实施例1 将粒径为30 63 μ m的碳化硅细粉和6 12 μ m的硅微粉按体积百分比25%和25%装入混料机中混合12 15小时；再加入添加剂在低压注射成型压力下成型，低压注射成型时所加添加剂占原料的质量比为石蜡46%，油酸4% ；用水玻璃和氧化铝粉在成型件表面涂挂5层厚的外壳，并在50°C 70°C干燥6 8小时；随后对成型体和外壳进行排蜡和烧结，排蜡和烧结工艺为排蜡升温速率2°C/min 3°C/min，排蜡温度100°C 120°C，保温时间MO min，烧结升温速率3°C /min 5°C /min，在烧结温度1050 1100°C烧结2 4小时，冷却速率为10°C /min 20°C /min ；将上述制成的带有外壳的硅与碳化硅混杂预制型放入气压浸渗炉中预热到700°C，抽真空到0. 07MPa，在2. OMPa气体压力下将800°C的铝合金液浸渗入硅与碳化硅混杂预制型中，凝固后去除外壳，形成近净成形的硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料(复合材料按体积比由碳化硅细粉25%本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料，其特征在于：所述复合材料按体积百分比由碳化硅粗粉０～５０％、碳化硅细粉１０～２０％、碳化硅微粉５～１０％、硅细粉１０～２０％、硅微粉５～４０％、金属铝元素８～５７％、金属硅元素１．９～２．７％和金属镁元素０．１～０．３％组成；所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉的粒径分别为１２０～２１０μｍ、３０～６３μｍ、　６～１２μｍ　、３０～５０μｍ和６～１２μｍ。

【技术特征摘要】
1.一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料，其特征在于所述复合材料按体积百分比由碳化硅粗粉0 50%、碳化硅细粉10 20%、碳化硅微粉5 10%、硅细粉10 20%、硅微粉5 40%、金属铝元素8 57%、金属硅元素1. 9 2. 7%和金属镁元素0. 1 0. 3%组成； 所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉、碳化硅微粉、硅细粉和硅微粉的粒径分别为120 210 μ m、 30 63 μ m、 6 12 μ m 、30 50 μ m 禾口 6 12 μ m。2.根据权利要求1所述的一种硅与碳化硅混杂增强的铝基复合材料，其特征在于所述复合材料按体积百分比由由碳化硅粗粉46 48%、碳化硅细粉21 22%、碳化硅微粉6 8%、硅细粉15 18%、硅微粉8 10%、金属铝元素18 22%、金属硅元素1. 9 2. 7%和金属镁元素0. 1 0. 3%组成；所述碳化硅粗粉、碳化硅细粉和硅微粉的粒径分别为120 210 μ m、30 63 μ m 和 6 12 μ Hio3.根据权利要求1所述的的一种硅与碳化硅...

【专利技术属性】
技术研发人员：马俊立，杨军，
申请(专利权)人：西安明科微电子材料有限公司，
类型：发明
国别省市：87