窄缝排气轮胎多片模具制造技术

本发明专利技术公开了一种窄缝排气轮胎多片模具，包括上模和下模，所述上模由上模本体、上模内环体以及至少一个以上的上模内环片组成。所述相邻上、下模内环片壁之间组成允许空气排出外壁成型腔的排气缝隙，所述排气缝隙大小设置０．０００５－０．００２ｍｍ。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种模具，具体涉及一种生产硫化子午线轮胎的窄缝排气轮胎多片模 具，属于轮胎制造设备

技术介绍
轮胎模具的制造生产，已有一百多年的历史，经历了手工制造、铸造花纹，到目前 已经发展到数控加工、电火花一次成型加工等等。近年来随着改革开放的进一步深化，市场 需求的大幅提高，全国范围内轮胎模具生产厂家，风起云涌遍地开花，并且产品同质化程度 越来越高，轮胎模具是轮胎生产必不可少的中坚环节，从第一条轮胎的诞生到现在，哪条轮 胎的生产都离不开轮胎模具，目前国内外轮胎生产厂家普遍沿用传统的轮胎模具进行生产 轮胎，在硫化的过程中造成很大的浪费。轮胎的硫化过程是将胎胚装入模腔，硫化机加压合 模，然后将胎胚内的水胎充内压(高压水或高压气体)，使胎胚体膨胀，致使橡胶在压力的 作用下流动，将模腔内的空气通过模腔花纹中预留的排气孔挤出，让橡胶充满模腔和花纹 腔，然后加热硫化，通过一定时间的硫化，使轮胎定型成熟，再泄内压开模生产出轮胎。在硫化前充内压时，橡胶在压力的作用下流动挤出模腔空气后，一部分胎面胶 (轮胎的生产中性能最好的胶，也是成本最高的胶)就会沿着排气孔溢出，形成胎毛，这是 传统模具不可避免的。在轮胎生产出来后，出厂前厂家为了轮胎的美观要用人工将胎毛剪 掉(胎毛是没用的且影响美观)，既浪费人力、浪费橡胶、浪费能源造成环境污染，且剪掉胎 毛的轮胎表面也是不平整，不美观。以国内为例说明，全国每天自行车胎、电动车胎产量在 800万条左右，以每条轮胎剪掉10克(0. 25元)胎毛计算，每天浪费优质橡胶80吨，价值 达200余万元，既浪费了人力、物力、财力，浪费了能源又污染了环境，给企业和国家造成巨 大损失
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术所要解决的技术问题是，提供一种结构简单、成 本低廉，解决过去使用排气孔排气的方式产生毛刺，以及模具制造成本高等问题的窄缝排 气轮胎多片模具。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是一种窄缝排气轮胎多片模具， 包括上模和下模，所述上模由上模本体、上模内环体以及至少一个以上的上模内环片组成， 所述上模内环片固定于上模本体内，上模内环片的内环壁形成轮胎的外壁成型腔，上模内 环体固定于上模本体内表面，所述上模内环体的外壁构成轮胎的内壁成型腔；所述下模由 下模本体、下模内环体以及至少一个以上的下模内环片组成，所述下模内环片固定于下模 本体内，下模内环片的内环壁形成轮胎的外壁成型腔，下模内环体固定于下模本体内表面， 所述下模内环体的外壁构成轮胎的内壁成型腔；所述相邻上、下模内环片壁之间组成允许 空气排出外壁成型腔的排气缝隙，所述排气缝隙大小设置0. 0005-0. 002mm。上述的窄缝排气轮胎多片模具，所述排气缝隙设置0. 001mm。上述的窄缝排气轮胎多片模具，所述上模内环片与下模内环片均设置6-12片， 上、下模内环片分别叠加于一起，通过螺栓分别固定于上、下模本体上。上述的窄缝排气轮胎多片模具，在上模与下模之间设置有贯穿上模本体、上模内 环片、下模内环片以及下模本体的螺栓孔，所述上模本体、上模内环片、下模内环片以及下 模本体通过设置在螺栓孔内的螺栓固定于一体。本专利技术窄缝排气轮胎多片模具的优点是可大幅提高轮胎的外观质量、节省胎面 胶、大大地提高轮胎的耐磨性、耐久性和胎体强度，社会效益非常巨大。窄缝排气轮胎多片 模具应用后，可以解决传统模具所造成的“优质橡胶”浪费，提高轮胎表面光洁、平整，年节 约价值可达60000万元。相邻上、下模内环片壁之间组成允许空气排出外壁成型腔的排气 缝隙，使得模具的花纹部分不打排气孔，采用精加工后的钢板叠加的方式，使模腔中的空气 从片缝中排出，这个缝隙要做到排气而不溢胶，使优质胎面胶全部均勻地分布在轮胎上，不 浪费橡胶且无形中提高了轮胎的质量，特别是提高了轮胎的强度、耐磨性、耐久性等综合指 标，经轮胎生产厂家和质检部门专家试验检测，同等条件下提高行驶里程600——1000公 里以上，载质量增加50公斤以上，强 度提高1. 5-2. 5Mpa，提高抗老化一年以上，耐磨性提高 10-12%，又节约了人力、物力、财力，又一定程度上保护了环境杜绝污染。窄缝排气轮胎多 片模具不失为节能、环保、低碳的高新技术产品。附图说明图1为目前传统的带排气孔的轮胎模具的横向剖视图；图2为图1中模具花纹部分的结构示意图；图3为本专利技术窄缝排气轮胎多片模具的横向剖视具体实施例方式下面结合附图及具体实施例对本专利技术做进一步详细说明；如图1、2所示，为目前传统的带排气孔的轮胎模具，该模具由于需要在轮胎花纹 部分的模具上通过钻孔加工工序开设大量排气孔6，结构相对复杂，排气孔直径要求非常严 格，而且加工过程稍有不慎，容易将模具钻废，影响产品生产效率，无形中提高了产品的制 造成本，在生产出轮胎后需要人工修剪掉多余的毛刺，非常繁琐。如图3所示，为本专利技术窄缝排气轮胎多片模具的结构示意图，包括上模1和下模2， 所述上模1由上模本体11、上模内环体12以及至少一个以上的上模内环片13组成，所述 上模内环片13固定于上模本体11内，上模内环片13的内环壁形成轮胎的外壁成型腔3， 上模内环体12固定于上模本体11内表面，所述上模内环体13的外壁构成轮胎的内壁成型 腔；所述下模2由下模本体21、下模内环体22以及至少一个以上的下模内环片23组成，所 述下模内环片23固定于下模本体21内，下模内环片23的内环壁形成轮胎的外壁成型腔3， 下模内环体22固定于下模本体21内表面，所述下模内环体22的外壁构成轮胎的内壁成型 腔；所述相邻上模内环片13与下模内环片23的片壁之间组成允许空气排出外壁成型腔3 的排气缝隙4，所述排气缝隙4大小设置0. 0005-0. 002mm，为达到最好的生产效果和产品质 量，做到排气而不溢胶，使优质胎面胶全部均勻地分布在轮胎上，不浪费橡胶、提高轮胎的 质量，相邻上模内环片13与下模内环片23的片壁之间的排气缝隙4在此选择0. 001mm。将整体模具的花纹部分，采用精加工的钢板叠加的方式，做成组合片，根据花纹的 不同宽度不同，上模内环片13与下模内环片23的数量也不一样，每副模具一般在6-12片 之间，所以上模内环片13与下模内环片23均设置6-12片，上、下模内环片分别叠加于一 起，通过螺栓分别固定于上模本体11与下模本体21上。如图2所示，为保证配合精度及产品质量，在上模1与下模2之间设置有贯穿上模 本体11、上模内环片13、下模内环片23以及下模本体21的螺栓孔5，所述上模本体11、上 模内环片13、下模内环片23以及下模本体21通过设置在螺栓孔5内的螺栓固定于一体。该上模内环片13、下模内环片23的生产工艺步骤如下1、原材料该项目产品采用优质碳素结构钢，足以满足其使用性能，生产过程中没 有任何污染环境的废水、废气及噪音。加工过程中的铁屑全部可以回收利用。模体锻压锻压工艺保证了模体组织的致密性和金属流线，有效提高了材料的各 项性能指标及精加工后的表面光洁度指标。2、模片切割材料采用优质碳素结构钢(热轧45#钢板)切割成型，性能稳定，组 织致密，不易变形，经正火处理后性能更加稳定。3、热处理模体及模片半精加工后进行正火处理，消除锻造和高温切割可能产生 的内应力本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种窄缝排气轮胎多片模具，包括上模和下模，所述上模由上模本体、上模内环体以及至少一个以上的上模内环片组成，所述上模内环片固定于上模本体内，上模内环片的内环壁形成轮胎的外壁成型腔，上模内环体固定于上模本体内表面，所述上模内环体的外壁构成轮胎的内壁成型腔；所述下模由下模本体、下模内环体以及至少一个以上的下模内环片组成，所述下模内环片固定于下模本体内，下模内环片的内环壁形成轮胎的外壁成型腔，下模内环体固定于下模本体内表面，所述下模内环体的外壁构成轮胎的内壁成型腔；其特征在于：所述相邻上、下模内环片壁之间组成允许空气排出外壁成型腔的排气缝隙，所述排气缝隙大小设置０．０００５－０．００２ｍｍ。

【技术特征摘要】
1.一种窄缝排气轮胎多片模具，包括上模和下模，所述上模由上模本体、上模内环体以 及至少一个以上的上模内环片组成，所述上模内环片固定于上模本体内，上模内环片的内 环壁形成轮胎的外壁成型腔，上模内环体固定于上模本体内表面，所述上模内环体的外壁 构成轮胎的内壁成型腔；所述下模由下模本体、下模内环体以及至少一个以上的下模内环 片组成，所述下模内环片固定于下模本体内，下模内环片的内环壁形成轮胎的外壁成型腔， 下模内环体固定于下模本体内表面，所述下模内环体的外壁构成轮胎的内壁成型腔；其特 征在于所述相邻上、下模内环片壁之间组成允许空气排出外壁成型腔...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹德宗，
申请(专利权)人：青岛德利特精密模具有限公司，
类型：发明
国别省市：95[中国|青岛]