油气分离器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种生产制造简单、装配效率高，进而降低综合成本的油气分离器，它由上盖（１）、筒体（２）、出气管（３）、进气管（４）、滤网（５）和回油管组成，上盖（１）与筒体（２）连接形成空腔，上盖（１）上打有两个供出气管（３）、进气管（４）穿过的通孔，且在穿过部位，出气管（３）和进气管（４）分别与上盖（１）连接，所述滤网（５）设有中空部位（１０），所述出气管（３）与中空部位（１０）连通；所述滤网（５）与上盖（１）连接。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及用于制冷系统的油气分离设备
，具体讲是一种油气分离器。
技术介绍
目前有一种油气分离器，它由上盖、筒体、出气管、进气管、滤网和回油管组成，滤 网横向安装在筒体中，从而将上盖和筒体连接形成的空腔分隔成上下空腔，筒体安装在底 座上，滤网上打有三个通孔，其中两个是供出气管穿过使用，目的是使出气管的弯曲段位于 下空腔，而出气管的进气口位于上空腔，剩下的通孔供进气管穿过使用，使进气管的出气口 位于下空腔，上盖上打有两个通孔，分别供出气管、进气管穿过使用，使出气管的出气口、进 气管的进气口露在外面以方便连接制冷系统的其他部件(比如进气管的进气口连接压缩 机的出气口)，且在穿过部位，出气管和进气管分别与上盖连接。具体结构如图1或2所 示，该图中，筒体由柱体和下盖两部分连接而成，下盖与底座连接，目的在于方便回油管的 安装。由于滤网由较厚的钢丝网制成，所以打孔困难，加工不方便，又因为在装配上述油 气分离器时，首先得将出气管和进气管穿过滤网上的通孔，使出气管、进气管和滤网三者先 连接好，然后将滤网安装在筒体中，再将上盖与筒体连接，仅使出气管和进气管的一部分露 在外面，即出气管的出气口、进气管的进气口露在外面，上述装配过程较复杂，操作繁琐，且 需要将出气管和进气管对准上盖上的通孔才能将上盖与筒体连接，而上盖又必须与筒体对 准，所以装配就显得更加麻烦、耗时。上述原因使得现有的油气分离器生产制造麻烦、装配 效率低，进而增加了综合成本(厂房空间成本、工人的工时成本等)。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，提供一种生产制造简单、装配效率高，进而降低 综合成本的油气分离器。本技术的技术方案是，本技术油气分离器，它由上盖、简体、出气管、进气 管、滤网和回油管组成，上盖与简体连接形成空腔，上盖上打有两个供出气管、进气管穿过 使用的通孔，且在穿过部位，出气管和进气管分别与上盖连接，所述滤网设有中空部位，所 述出气管与中空部位连通；所述滤网与上盖连接。采用上述结构后，本技术与现有技术相比，具有以下优点因为所述滤网设有 中空部位，所述出气管与中空部位连通，所述滤网与上盖连接，这样，就不需要对滤网打孔 之类的操作，在装配时，首先将出气管、进气管和滤网全部安装到上盖上，然后再将上盖与 筒体连接，十分方便，所以本技术具有生产制造简单、装配效率高，进而降低综合成本 的优点。作为改进，所述滤网为圆柱形滤芯，所述中空部位为圆柱形滤芯的轴向通孔；所述 滤网与上盖连接是指所述圆柱形滤芯的上端面与上盖的内顶面连接，圆柱形滤芯可由普通滤网卷制而成，其轴向通孔的大小容易控制，制作方便、成本低，而且圆柱形滤芯过滤效果 好，所以更有利于本技术的实施及性能的提高。作为进一步改进，它还包括方便漏油的多孔板，多孔板与圆柱形滤芯的下端面连 接，这样，圆柱形滤芯的小油滴首先集中在多孔板上，当集中一定量时就会低落下来，方便 漏油，更有利于提高漏油效率和漏油的可靠性。作为进一步改进，它还包括隔板，隔板与筒体连接将所述空腔分隔为主储油腔和 副储油腔；副储油腔通过设于隔板的缺口与主储油腔保持连通；所述回油管作为主回油管 与主储油腔连通，副储油腔设有副回油管，副回油管与副储油腔连通，开口高于副回油管的 进油口，因为不管是主回油管还是副回油管，其回油是回给压缩机，当设置副储油腔后，能 够调节流向压缩机的回油量，即在压缩机油位低的时候主储油腔和副储油腔同时给压缩机 供油，在压缩机油位高的时候副储油腔停止给压缩机供油，且副储油腔由于自身会收集一 部分主储油腔中的油，所以会降低主回油管流出的油的流量，这样，压缩机油位就控制在一 个合理的范围内，在实际应用本技术时，通过在副回油管与压缩机间设置电磁阀来控 制副回油管的通断，从而起到调节作用，使副储油腔参与到整个制冷系统的工作中去。附图说明图1是现有技术油气分离器的轴向剖视图。图2是现有技术油气分离器的俯视图。图3是本技术油气分离器的轴向剖视图。图4是本技术油气分离器的俯视图。图5是本技术油气分离器的隔板展开后的结构示意图。图6是本技术油气分离器的多孔板的结构示意图。图中所示，1、上盖，2、简体，3、出气管，4、进气管，5、滤网，6、主储油腔，7、主回油 管，8、副储油腔，9、副回油管，10、中空部位，11、多孔板，12、隔板，13、开口，14、底座。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步说明。如图1或2所示为现有技术油气分离器的结构示意图，它的结构已经在
技术介绍
部分做了较为具体的介绍，在这里就不加赘述。本技术油气分离器，它由上盖1、筒体2、出气管3、进气管4、滤网5和回油管 组成，上盖1与简体2连接形成空腔，上盖1上打有两个供出气管3、进气管4穿过使用的通 孔，且在穿过部位，出气管3和进气管4分别与上盖1连接，所述滤网5设有中空部位10，所 述出气管3与中空部位10连通；所述滤网5与上盖1连接。筒体2由柱体和下盖两部分连接而成，下盖与底座14连接。所述滤网5为圆柱形滤芯，所述中空部位10为圆柱形滤芯的轴向通孔，所述出气 管3的进气口位于该轴向通孔中，出气管3的外壁与轴向通孔的内壁既可以有间隙，也可以 相互紧贴以实现一定的密封；所述滤网5与上盖1连接是指所述圆柱形滤芯的上端面与上 盖1的内顶面连接。它还包括方便漏油的多孔板11，多孔板11与圆柱形滤芯的下端面连接，出气管3穿过多孔板11的中心孔后使出气管3的进气口位于该轴向通孔中，出气管3的外壁与多孔 板11的中心孔的内壁既可以有间隙，也可以相互紧贴以实现一定的密封。本例中，出气管 3的外壁与中心孔的内壁紧贴，出气管3的外壁与轴向通孔的内壁间有间隙。它还包括隔板12，隔板12与筒体2连接将所述空腔分隔为主储油腔6和副储油腔 8 ；副储油腔8通过设于隔板12的开口 13与主储油腔6保持连通；所述回油管作为主回油 管7与主储油腔6连通，副储油腔8设有副回油管9，副回油管9与副储油腔8连通，开口 13高于副回油管9的进油口，本例中开在隔板12的最上部。上述的本技术油气分离器的结构如图3或4或5或6所示。权利要求一种油气分离器，它由上盖(1)、筒体(2)、出气管(3)、进气管(4)、滤网(5)和回油管组成，上盖(1)与筒体(2)连接形成空腔，上盖(1)上打有两个供出气管(3)、进气管(4)穿过的通孔，且在穿过部位，出气管(3)和进气管(4)分别与上盖(1)连接，其特征在于，所述滤网(5)设有中空部位(10)，所述出气管(3)与中空部位(10)连通；所述滤网(5)与上盖(1)连接。2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述滤网(5)为圆柱形滤芯，所述 中空部位(10)为圆柱形滤芯的轴向通孔；所述滤网(5)与上盖(1)连接是指所述圆柱形滤 芯的上端面与上盖(1)的内顶面连接。3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，它还包括方便漏油的多孔板(11)， 多孔板(11)与圆柱形滤芯的下端面连接。4.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，它还包括隔板(12)，隔板(12)与 筒体⑵连接将所述空腔分隔为主储油腔(6)和副储油腔⑶；副储油腔⑶通过设于隔板 (12)的开口(13)与主储油腔(6)保持连通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郑坚江，魏爱国，
申请(专利权)人：宁波奥克斯电气有限公司，
类型：实用新型
国别省市：97