船舶气压密封装置用分气环制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及船用配件，尤其涉及船舶气压密封装置中的分气环的改进。包括两块相对设置的相互平行且形状、大小均相同并同轴的圆环形托板，以及连接并支撑所述两托板的环形的支承梁，该支承梁上开有进气孔，所述的支承梁径向的最小厚度Ｌ↓［Ｚ］与托板宽度Ｌ↓［Ｔ］之比大于等于１／８且小于等于１，所述的托板和支承梁由高分子材料制成。既使得制造工艺简单可行，降低加工成本，又能降低材料成本。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及船用配件，尤其涉及船艉轴气压密封装置中的分气环的改进。
技术介绍
船舶气压密封装置是各类民船、军事等船舶常用的密封装置，常和油润滑 密封装置、水润滑密封装置、机械密封装置等主密封装置配套使用，可用于船 舶艉轴、海洋工程船舶的电动推进器轴等旋转轴的密封，气压密封装置由气密 封座、安装在气密封座中由橡胶制成的呈环形的开口气囊、嵌装在开口气囊中 的分气环，以及将开口气囊固定并密封在气密封座中的气密封盖构成，气密封 座环抱旋转轴安装在船体上，气密封座中开口气囊的内径略大于旋转轴的外径， 正常情况下，开口气囊的环形密封面与旋转轴不接触，即不起密封作用。只有 当旋转轴的主密封装置失效时才启用气压密封装置，通过气密封座上的进气嘴 充气，进入气密封座中的压縮空气经分气环进入开口气囊内部，橡胶制成的开 口气囊迅速膨胀，并使得开口气囊的环形密封面紧压在艉轴上，防止海水进入 舱内。目前的分气环由不锈钢材料制成，包括两块相对设置的相互平行且形状、 大小均相同并同轴的圆环形托板，两托板中间部分之间有与两托板垂直并固定连接的支承梁，支承梁上有进气孔，因而该结构的分气环的横切面呈"H"形。 这种结构的分气环嵌装到开口气囊中，依靠相对设置的两块托板撑开开口气囊， 并使开口气囊密封固定在气密封座和气密封座盖构成的气囊室中，工作时由安 装在气囊室周壁上并与气囊室连通的进气嘴注入压縮空气，压縮空气由分气环3的支承梁上的进气孔迅速进入开口气囊内部，并使开口气囊膨胀，使开口气囊 的气囊内壁紧贴在旋转轴上，从而起到密封作用。不过这种分气环的不足之处是:(l)加工过程繁琐，工艺要求高，先要冲压托板和支承梁，然后要使用专用夹 具定位，最后焊接而成;(2)焊接过程中还要防止托板产生高温形变，造成托板不 平整，影响使用效果，所以还要经过平整工序才能保证托板平整;(3)这一系列的 加工工序的成本以及不锈钢材料自身的价格，使得分气环的制造成本较高，价 格也偏高，目前尚未见到更好的解决方案或产品。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是要提供一种船舶气压密封装置用分气 环，既使得制造工艺简单可行，降低加工成本，又能降低材料成本。本技术解决技术问题的方案是 一种船舶气压密封装置用分气环，包 括两块相对设置的相互平行且形状、大小均相同并同轴的圆环形托板，以及连 接并支撑所述两托板的环形的支承梁，该支承梁上开有进气孔，所述的支承梁 径向的最小厚度Lz与托板竟度Lt之比大于等于1/8且小于等于1，所述的托板 和支承梁由高分子材料制成。由于采用上述方案，并且①支承板的最小厚度Lz与托板宽度Lt之比LZ/LT 大于等于1/8且小于等于1，因而托板的中间部分相对比较厚，既提高了分气环 的强度，能够较好的承受来自开口气囊两侧的压力，又提高了分气环自身的稳 定性能，不产生扭曲现象，从结构性能上完全能够替代目前的由不锈钢材料制 成的"H"形分气环；②由于分气环采用高分子材料制成，高分子材料具有良 好的耐油性、耐腐蚀性、抗氧化性能和良好的机械强度，嵌装到开口气囊中后， 不会发生氧化现象，又由于密封在开口气囊中，无光照、高温、高压电场等老 化诱因，基本上不会发生老化现象，所以从材料性能上完全能够替代由不锈钢 制成的"H"形分气环，大大节约了产品的材料成本；③由于采用模压成型，省却了多道繁琐的金加工工序，大大降低了产品的加工成本； 又由于模压成 型时间很短，极大地提高了劳动生产率，又大幅度降低了产品的成本； 由于 采用模压成型，无论是托板的平整度、托板之间的平行度、同轴度等关键性能 指标进一步得到了保证，大大提高了产品质量； 模压成型使用的模具设计并 不复杂，采用二次抽芯工艺即可完成，产品模压成型的生产工艺也不复杂，能 够制造出合乎本技术要求的分气环。ABS工程塑料，氟塑料、尼龙等均能够用于制造分气环。附图说明以下结合附图和实施例对本技术进一步详细说明。 图1是本技术船舶气压密封装置用分气环的主视图。图2是本技术船舶气压密封装置用分气环左视图的剖视图。图3是本技术船舶气压密封装置用分气环工况装配示意图。具体实施方式图l、图2、图3中，本技术一种船舶气压密封装置用分气环为圆 环形整体结构，包括两块相对设置的托板l，两块托板l相互平行，形状、 大小相同并同轴，托板1的端面是圆环形平面，两托板l之间连接有支撑 托板1的环形的支承梁4，该支承梁4上沿径向开有6个进气孔3,支承 梁4径向的最小厚度Lz与托板l的宽度LT之比为1/8，这使得支承梁4的厚 度相对较厚，大大提高了分气环15的强度，能够较好的承受来自开口气囊7两 侧施给的压力，并将开口气囊7撑开且紧贴在气囊室9的侧壁上，并且由于支 承梁4的厚度较厚，提高了分气环自身的稳定性，不产生扭曲现象，保证了分 气环嵌装到开口气囊7中后相互间更好的无应力接触和贴合，从而使得使用过程中相互之间的贴合更加妥贴，各点上的受力更加均衡。嵌装有分气环的开口气囊7放置到由气密封座10与气密封盖6构成的气囊 室9内，分气环的两托板1分别和气密封座10的侧壁、气密封盖6的侧壁共同 夹持住开口气囊7的两侧，从而固定开口气囊7，并使开口气囊7内部处于密 封状态，启用气密封装置时，开启阀门，压縮空气经过进气嘴8进入气囊室9 内部，并经过进气孔3使开口气囊7膨胀，并使得开口气囊7的气囊内壁12向 外凸，并贴合压紧在艉轴ll上，从而起到密封作用。为使支承梁4更好的连接和支承托板1，支承梁4沿径向的内表面5和外 表面2都是凹陷的抛线型曲面，这样能更好的消除分气环自身在使用过程中的 应力。分气环由ABS工程型料通过模压成型。以上仅是本技术较好的实施方式，其中支承梁的内表面和外表面并不 仅限于凹陷的抛物线型曲面，还可以是圆弧型曲面，或是由平面连成的折线型 曲面，也可以是由微分议程导出的曲面。支承梁上的进气孔的数量并不仅限于 6个，也可以是4个，5个，或8个，或更多。制造分气环的高分子材料并不仅 限于ABS工程塑料，还可以是氟塑料、尼龙等。权利要求1.船舶气压密封装置用分气环，包括两块相对设置的相互平行且形状、大小均相同并同轴的圆环形托板(1)，以及连接并支撑所述两托板(1)的环形的支承梁(4)，该支承梁(4)上开有进气孔(3)，其特征是所述的支承梁(4)径向的最小厚度LZ与托板宽度LT之比大于等于1/8且小于等于1，所述的托板(1)和支承梁(4)由高分子材料制成；2. 根据权利要求1所述的船舶气压密封装置用分气环，其特征是:所述的支承 梁(4)上沿径向开有6个进气孔(3);3. 根据权利要求1所述的船舶气压密封装置用分气环,其特征是:所述支承梁 (4)的内表面(5)和外表面(2)均为凹陷的抛物线型曲面；4. 根据权利要求1所述的船舶气压密封装置用分气环，其特征是:所述支承梁 (4)的内表面(5)和外表面(2)均为凹陷的圆弧型曲面；5. 根据权利要求1所述的船舶气压密封装置用分气环，其特征是:所述支承梁 (4)的内表面(5)和外表面(2)均为凹陷的由平面连成的折线型曲面；6. 根据权利要求1所述的船舶气压密封装置用分气环,其特征是:所述支承梁 (4)的内表面(5)和外表面(2)均为凹陷的由微分方程导出的曲面；7.本文档来自技高网...

【技术保护点】
船舶气压密封装置用分气环，包括两块相对设置的相互平行且形状、大小均相同并同轴的圆环形托板（１），以及连接并支撑所述两托板（１）的环形的支承梁（４），该支承梁（４）上开有进气孔（３），其特征是：所述的支承梁（４）径向的最小厚度Ｌ↓［Ｚ］与托板宽度Ｌ↓［Ｔ］之比大于等于１／８且小于等于１，所述的托板（１）和支承梁（４）由高分子材料制成；

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丁郁华，
申请(专利权)人：江苏华阳重工科技股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]