本发明专利技术的目的在于提高综合可利用原料的生产量，加强原料、重型化学剩余物以及加工深度的转换。技术成果显示液态异丁烯甲醛或含甲醛原料合成异戊二烯的附属原料加工方式可以介于４００－４８０℃的水蒸汽中含氧铝代硅酸盐催化剂与随后加热达４００－５５０℃，在初端温度逐渐加温，使其温度低于中等接触点温度５－４０℃及在末端温度逐渐加温，使其温度高于中等接触点温度５－４０℃，并在初端到末端原料传送逐渐减速，使初端原料传送速度高于中等循环原料传送速度达３－１５％及末端原料传送速度高于中等循环原料传送速度达３－１５％的过程中来完成。详见表格４。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术有关于石油化学科技领域，更准确地来说是关于从异戊二烯生产时的附属 原料中提取异戊二烯、异丁烯、甲醛的工艺。这工艺可以运用在工业橡胶合成及有机合成。
技术介绍
不久前广泛推行着以两阶段过程以异丁烯甲醛合成异戊二烯的生产方法，在第 一阶段当具有酸性催化剂的异丁烯及甲醛进行相互作用时会形成4，4_ 二甲二氧杂环己 烷_1，3及以二氧杂环己烷醇为基础所产生的附属原料。附属原料在比二甲二氧杂环己烷 更高的温度中达到沸点，因此称为合成异戊二烯的高沸点附属原料。第二阶段中以250-450°C温度条件的水蒸汽将含有磷酸硼磷酸钙催化剂成份的二 甲二氧杂环己烷分解成异戊二烯。在此情况下会形成如甲醛、异丁烯、异丙烯乙基、甲基二 氢氧杂芑、亚甲基四氢氧杂芑、绿油等附属原料。甲醛、异丁烯、异丙烯乙基可循环再利用， 绿油可焚烧，而作为甲基二氢氧杂芑分馏部分(所谓的己二烯分馏部分)的甲基二氢氧杂 芑、亚甲基四氢氧杂芑及以40-85°C为沸点温度的轻型原料的混合剂则用于催化分解。1吨 的异戊二烯中可取得400-450公斤的高沸点附属原料。部分的高沸点附属原料可作为专业 运用(例如浮选剂)，轻型部份的高沸点附属原料分解成异戊二烯或分解成最初的合成原 料，而剩下的部分则焚烧掉。目前已知在恒温400°C的情况下借助高沸点(沸点为150-300°C )附属原料的分 馏部分来催化分解以合成异戊二烯的附属原料加工方式是使用硅氧化物及铝代硅酸盐作 为催化剂(1974年10月16日，日本专利案号49-38249)。异戊二烯产量约达到14-17%， 而甲醛约为27-33%。此方式的缺点是会有大量的焦炭发生沉积，催化剂氧化再生的技术复杂且耗时， 以及原料低产能的情况。目前已知的高沸点附属原料加工方式是借助高沸点附属原料及5-70%从气态 异质分解含有磷酸硼磷酸钙催化剂成份的二甲二氧杂环己烷中取得的甲基二氢氧杂芑分 馏部分的共同分解，并连续在两个触媒即表面比率为0. 2-1. 0m2/g的固态触媒及含氧铝代 硅酸盐催化剂K-84的触媒上预先分解出沸点为40-85°C的分馏部分，其质量成份的比例如 下氧化铝(Al2O3)-5. 0-30. 0氧化铁(Fe2O3)-O.1-5. 0氧化镁(MgO)-O.1-5. 0氧化钙(CaO)-O.1-5. 0氧化钾(K2O)-O.1-3. 0氧化钠(Na2O)-O.1-3. 0二氧化钛(TiO2)-O. 1-3. 0二氧化硅(SiO2)-剩余量固态触媒与催化剂比值关系分别为(0.05-0.3) 1。过程中的温度介于200-480°C，并在水蒸汽控制为恒温及原料传送处于同等速度 的情况及条件下进行(1996年公布，俄罗斯专利案号1695631)。使用高沸点附属原料的轻 型分馏部分及从在异质分解二甲二氧杂环己烷时形成的催化剂中取得的甲基二氢氧杂芑 分馏部分作为原料，而从分馏部分中预先分馏出沸点为40-85°C的分馏部分。在指定的方式中加强高沸点附属原料的转换深度、过程中的产能、接触循环的持 续性，然而也可以看出焦炭沉积高于正常水平达2.0%，而导致冷凝系统堵塞的重型化学 剩余物(约80%)也有一些转换，并产生一些综合可利用的原料(异丁烯、异戊二烯、甲 醛、2-甲基丙烷乙醇、3-甲基丁烯丙醇、3-甲基-3- 丁烯甲醇、4-亚甲基四氢-a-氧杂芑、 4-甲基-5，6-二氢-a-氧杂芑、4，4_ 二甲二氧杂环己烷-1，3、3-甲基丁烷乙醇_1，3)约 81. 0-81. 5%。附属原料加工方式可以增加综合可利用的原料并降低焦炭沉积。此方式在介于 350-550°C的水蒸汽中及由表面比率为0. 2-1. 0m2/g的固态触媒及含氧铝代硅酸盐催化剂 K-84为触媒所组成催化结构约0. 2-5. 0%的氨之中进行，其质量成份的比例如下氧化铝(Al2O3)-5. 0-30. 0氧化铁(Fe2O3)-O.1-5. 0氧化镁(MgO)-O.1-5. 0氧化钙(CaO)-O.1-5. 0氧化钾(K2O)-O.1-3. 0氧化钠(Na2O)-O.1-3. 0二氧化钛(TiO2)-O. 1-3. 0二氧化硅(SiO2)-剩余量催化结构由四层上列所举的成份组成。过程在接触点维持恒温及原料传送处于同等速度的情况下进行。最初的高沸点附属原料可使用取自在二甲二氧杂环己烷异质催化分解过程时所 形成催化剂中的甲基二氢氧杂芑的工业用分馏部分或是其混合剂(1999年公布，俄罗斯专 利案号2134679)。此方式的缺点是会有高于1. 8%的焦炭产生沉积，而过程中的选择性低，并且重型 化学剩余物仅有低量的转换( 78-80% )。目前还知道的异丁烯甲醛合成异戊二烯之附属原料，即高沸点附属原料及/或氧 杂芑分馏部分的加工方式是借助介于350-450°C的水蒸汽中含氧铝代硅酸盐催化剂的原始 原料“K-97”来完成，其质量成份的比例如下氧化铝(Al2O3)-5. 0-30. 0氧化铁(Fe2O3)-0. 4-5. 0氧化镁(MgO)-0. 4-5. 0氧化钙(CaO)-5. 2-7. 0氧化钾(K2O)-1.0-3. 0氧化钠(Na2O)-1. 0-3. 0二氧化钛(TiO2) -0. 4-1. 0二氧化硅(SiO2)-剩余量或是以上述成份的催化剂来与固态触媒，也即与表面比率为0. 2-1. 0m2/g的无孔 隙物质共同完成。固态触媒与催化剂的比值为(0.05-0.3) 1(2001年5月27日公布，俄 罗斯专利案号2167710)。过程在接触点维持恒温及原料传送处于同等速度的情况下进行。分解时使用从二甲二氧杂环己烷与再循环水层合成阶段取得的高沸点附属原料 共同分馏部分，或使用从高沸点附属原料共同分馏部分及含有二氧杂环己烷醇物质中分解 出来的高沸点附属原料轻型分馏部分；从氧杂芑分馏部分预先分解出沸点为40-85°C的己 二烯分馏部分，或是高沸点附属原料及氧杂芑分馏部分的混合剂。重型化学剩余物在深度上的低量转换(75% )、过量的焦炭沉积，以及综合可利用 原料的低产量情况都属于目前附属原料加工方式中的缺点。近期分析报告刊出生产异戊二烯附属原料的加工方式，也就是将甲基二氢氧杂芑 分馏部分及预先从以80°C为沸点的附属原料中取得的分馏部分自含有磷酸硼磷酸钙催化 剂成份的二甲二氧杂环己烷催化分解过程中分解出来，分馏部分可以使用取自第一阶段中 异丁烯甲醛与再循环水层合成异戊二烯的高沸点附属原料分馏部分，也可以使用与含有铝 代硅酸盐催化剂“K-84”或“K-97”(其成份已于上述文中提及)的高沸点附属原料所混 合的甲基二氢氧杂芑，过程中的温度介于400-480°C，并在水蒸汽控制为恒温及已预先稀 释并加热到400-550°C的原料传送处于同等速度的情况及条件下进行(俄罗斯专利案号 2278105)。此专利技术的缺点是会有高于正常量的焦炭产生沉积、原料及重型化学剩余物低量的 转换，并且会有一些不明，但可视为综合可利用之原料物质《X》深度上的转换。
技术实现思路
更进一步的目标是提高生产综合可利用原料过程中的选择性，加强原料及重型化 学剩余物的转换，以及在液态异丁烯甲醛或含甲醛原料，特别是二甲二氧杂环己烷，合成异 戊二烯过程中形成附属原料时产生综合可利用的原料物质“X”本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...
【专利技术属性】
技术研发人员：巴斯金维拉第米尔麦克亥罗维克，狄克门阿喀迪山姆罗维克，波尔雅果塞尔绝阿列克撒恩卓维克，吉尔门诺夫科哈米科哈米梭维克，
申请(专利权)人：优乐庆史波柏贸易有限公司，
类型：发明
国别省市：RU
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