一种硅钢脱硫的方法技术

本发明专利技术涉及一种硅钢脱硫的方法，它包括以下依次的步骤：Ｉ．将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为３Ｌ－５Ｌ／（ｍｉｎ.ｔ），抽真空至２ｍｂａｒ以下，将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室；ＩＩ．在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间１８分钟－２２分钟保证真空度保持≤２ｍｂａｒ的时间不少于１０ｍｉｎ；ＩＩＩ．按照钢种成分的要求合金进行合金化，加入的合金使钢水的成分的质量百分比达到该钢种成品的要求，同时加脱硫剂；脱硫剂加入量＝１．２×钢水量（ｔ）×（到站Ｓ％－目标Ｓ％）×１０００Ｋｇ；ＩＶ．加入脱硫剂后底吹氩流量为５Ｌ－７Ｌ／（ｍｉｎ.ｔ），搅拌６－１０分钟；Ｖ．打开真空阀破真空，关闭底吹氩。本发明专利技术脱硫率高、对浸渍管侵蚀小。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法。
技术介绍
硅钢生产中降低钢水中的硫含量，硫原子间隙在体心立方晶格中引起晶格歪 扭，增大内应力，使矫顽力和磁滞损耗增加，铁损提高，磁感应强度降低。现有的硅钢 脱硫的方法是在RH加入脱硫剂脱硫，存在脱硫效率低，对浸渍管侵蚀大的缺点。
技术实现思路
为了克服现有硅钢脱硫的方法的上述不足，降低钢水中的硫含量，本专利技术提供 一种脱硫率高、对浸渍管侵蚀小的硅钢脱硫的方法。本专利技术是利用底吹氩使钢水在真空室内循环，其速率比提升气体速率低，使钢 渣反应更加充分，提高了脱硫效率。本专利技术对设备的要求1系统负载极限真空度S 2mbar ；2钢包底吹氩最大强度2 5L/(min · t)。本专利技术对钢液的(到站初始条件)要求1钢液初始温度2 1590 0C ；2 到站碳含量 0.02%-0.05%，氧含量 0.04%-0.08% ；3 钢包自由空间(400mm-600mm)；4初始渣层厚度S 100mm。本单嘴精炼炉硅钢脱硫方法包括以下依次的步骤I将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 3L-5L/(min · t)，抽真空，在3_5分钟内将真空度抽至2mbar以下，将钢水吸入单嘴精 炼炉的真空室；II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间18分钟-22分 钟保证真空度保持S 2mbar的时间不少于IOmin ；III按照钢种成分的要求合金进行合金化，加入的合金使钢水的成分的质量百分 比达到该钢种成品的要求。同时加脱硫剂。脱硫剂加入量=1.2 X钢水量(t) X (到站-目标S%)X lOOOKg。IV加入脱硫剂后底吹氩流量为5L_7L/(min · t)，搅拌6-10分钟。V打开真空阀破真空，关闭底吹氩。钢水结束温度不低于1580°C，取样分析钢水成分。本专利技术的脱硫剂是石灰和萤石的混合物，石灰/萤石(质量)在3-5之间。本硅钢脱硫的方法使用单嘴精炼炉脱硫，使用底吹氩对钢水进行搅拌，底吹氩 搅拌相对与提升气体而言相对温和，使得钢渣间的反应时间延长，钢渣间的反应更加充分，为脱硫创造了有利的条件，使得脱硫效率明显提高。本单嘴精炼炉硅钢脱硫的方法 脱硫率高，可将钢水中的硫脱除到8ppm-20ppm，脱硫率可达到70%-90%，浸渍管寿命 提高至3000-5000分钟与底部罐寿命相当，从而使浸渍管的更换周期加长，生产节奏更 加平稳，耐材成本大幅度降低。实施例一钢种为DW600(企业标准)，90t钢包，采用本专利技术工艺脱硫，工艺路线为转炉 —单嘴精炼炉一CCM。单嘴精炼炉初始条件为温度1590°C，氧566ppm，钢包自由空间即渣面到钢 包上沿的垂直距离为400mm，渣层厚度为100mm，钢水重量为81.5t。单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为C 0.36% ； Si 0.00; Mn 0.03 ； P 0.009% ；S 0.0085% ； Al 0.00 ； 其余为Fe与不可避免的杂质。本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤I将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 4L/(min · t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4分钟将真空度抽至2mbar以下，将钢水吸入单嘴 精炼炉的真空室；II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间22分钟，真空 度保持S 2mbar的时间12min ；III按照钢种成分的要求加Mn330Kg、A1390Kg与Sil550Kg合金化，同时加脱 硫剂500Kg。IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/ (min · t)，搅拌7分钟。V打开真空阀破真空，关闭底吹氩。钢水结束温度1580°C，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为C 0.003% ； Si 1.39% ； Mn 0.40% ；P0.012% ； S 0.002% ； Al 0.22% ；其余为Fe与不可避免的杂质。硫脱除到2Oppm,脱硫率为76.4%。实施例二钢种为DW350，90t钢包，采用本专利技术工艺脱硫，工艺路线为转炉一单嘴精炼炉 —CCM。单嘴精炼炉初始条件为温度1620°C，氧766ppm，钢包自由空间即渣面到钢 包上沿的垂直距离为600mm，渣层厚度为100mm，钢水重量为81.7t。单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为C 0.032% ； Si 0.01 ； Mn 0.04 ； P 0.011%;S 0.0054% ； Al 0.00 ； 其余为Fe与不可避免的杂质。本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤I将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 4L/(min · t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4分钟将真空度抽至2mbar以下，将钢水吸入单嘴 精炼炉的真空室；II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间22分钟保证真 空度保持S 2mbar的时间Ilmin ；III按照钢种成分的要求加Mn 180Kg、Al 530Kg与Si 3312Kg合金化，同时加脱 硫剂400Kg。IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/ (min · t)，搅拌7分钟。V打开真空阀破真空，关闭底吹氩。钢水结束 温度1582°C，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为C 0.003% ； Si 2.93% ； Mn 0.25% ；P0.014% ； S 0.001% ； Al 0.32% ；其余为Fe与不可避免的杂质。硫脱除到lOppm，脱硫率为81.8%。实施例三钢种为DW400，90t钢包，采用本专利技术工艺脱硫，工艺路线为转炉一单嘴精炼炉 —CCM。单嘴精炼炉初始条件为温度16irC，氧655ppm，钢包自由空间即渣面到钢 包上沿的垂直距离为500mm，渣层厚度为100mm，钢水重量为82.3t。单嘴精炼炉处理前的钢水成分的质量百分比为C 0.044% ； Si 0.01 ； Mn 0.04 ； P 0.011%;S 0.0055% ； Al 0.00 ； 其余为Fe与不可避免的杂质。本脱硫的方法实施例为下述依次的步骤I将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为 4L/(min · t)，用蒸汽喷射泵抽真空，4分钟将真空度抽至2mbar以下，将钢水吸入单嘴 精炼炉的真空室；II在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间22分钟保证真 空度保持S 2mbar的时间12min ；III按照钢种成分的要求加Mn 180Kg、Al 510Kg与Si 2980Kg合金化，同时加脱 硫剂400Kg。IV加入脱硫剂后底吹氩流量为6L/ (min · t)，搅拌8分钟。V打开真空阀破真空，关闭底吹氩。钢水结束温度1580°C，取样分析钢水成分，钢水成分的质量百分比为C 0.003% ； Si 2.41% ； Mn 0.26% ；P 0.009% ； S 0.0015% ； Al 0.30% ；其余为Fe与不可避免的杂质。硫脱除到lOppm，脱硫率为72.7%。上述三个实施例的脱硫剂是石灰和萤石的混合物，石灰/萤石=3。权利要求1. ，它要求系统负载极限真空度S 2mbar ； 要求钢包底吹氩最大强度2 5L/(min · t)；对钢液的到站初始条件要求为钢液初始温度2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种硅钢脱硫的方法，它要求系统负载极限真空度≤２ｍｂａｒ；要求钢包底吹氩最大强度≥５Ｌ／（ｍｉｎ.ｔ）；对钢液的到站初始条件要求为钢液初始温度≥１５９０℃；到站钢液碳含量０．０２％－０．０５％，氧含量０．０４％－０．０８％；要求钢包自由空间４００ｍｍ－６００ｍｍ；初始渣层厚度≤１００ｍｍ；本硅钢脱硫的方法包括以下依次的步骤：Ⅰ将钢包开至液压顶升位，将钢包顶起，浸入插入管，打开底吹氩，搅拌强度为３Ｌ－５Ｌ／（ｍｉｎ.ｔ），抽真空，在３－５分钟内将真空度抽至２ｍｂａｒ以下，将钢水吸入单嘴精炼炉的真空室；Ⅱ在真空状态下利用钢水残余氧与钢中的碳进行反应，脱碳时间１８分钟－２２分钟保证真空度保持≤２ｍｂａｒ的时间不少于１０ｍｉｎ；Ⅲ按照钢种成分的要求合金进行合金化，加入的合金使钢水的成分的质量百分比达到该钢种成品的要求，同时加脱硫剂；脱硫剂加入量＝１．２×钢水量（ｔ）×（到站Ｓ％－目标Ｓ％）×１０００Ｋｇ；Ⅳ加入脱硫剂后底吹氩流量为５Ｌ－７Ｌ／（ｍｉｎ.ｔ），搅拌６－１０分钟；Ⅴ打开真空阀破真空，关闭底吹氩。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：侯东涛，陈泽民，邓利文，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：14[中国|山西]