本发明专利技术涉及转子制造工艺包括以下工艺路线：第一步：下料，采用数控带锯床下料，垂直度≤０．５；第二步：退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火后氧化脱碳单边≤０．１，退火后材料硬度ＨＢ１１３－１２０；第三步：制坯，采用ＣＫ６１３０数控车床制坯，高度误差控制在０．５以内；第四步：润滑工艺如下： 第五步：预成形，采用２０００ＫＮ的油压机进行挤压，挤压力Ｐ＝９０Ｔ，外形尺寸精度在±０．０５，表面粗糙度３．２；第六步：成形挤压，采用２０００ＫＮ的油压机进行挤压，挤压力Ｐ＝８０Ｔ，摆线精度±０．０５，挤压长度１５０ｍｍ，表面粗糙度１．６，挤压后硬度ＨＢ２００－２１０，挤压速度≥４件／ｍｉｎ。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种转子的新的制造工艺，用于液压传动领域，属于液压马达技术领 域。
技术介绍
目前市场上的转子的种类很多，在液压马达和转向器上被广泛使用，但基本上都 是采用传统的制造工艺在加工。传统的加工方法有效率低下、能耗过大、设备投资过大及产 品质量不稳定等缺陷。转子是一种传动机构，对外摆线有很高的强度要求，同时对产品的 金相要求极高(晶粒度等级为6级以上)，传统的制造方法很难实现。传统的工艺路线下 料一钻孔一车端面镗孔1 —车端面2 —拉花键一铣外摆线；此生产方式效率低下，每班仅可 生产毛坯80件左右，设备、刀具投资过大，此外原材料浪费严重(单个毛坯平均浪费0. 6Kg 左右)，而且由于热轧棒料本身的缺陷(如夹杂、金属纤维不流畅等)无法通过后续的加工予 以弥补，给产品质量带来隐患。
技术实现思路
1、所要解决的技术问题针对以上不足本专利技术提供一种产品质量稳定可靠、生产效率高、成本低的转子制造工艺。2、技术方案一种转子制造工艺，包括以下工艺路线 第一步下料，采用数控带锯床下料，垂直度< 0. 5 ；第二步退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火后氧化脱碳单边 ^ 0. 1，退火后材料硬度HBl 13-120 ；20CrMnTi球化退火工艺将坯料装筐后放入退火炉内并盖好炉盖，先将炉温升到 550-600度保温IH后再将温度升高至770度保温IOH后缓慢冷却到690度保温8H后关闭 电源炉冷到300度出炉；要求1、加热速度<150°C / h，降温速度<50°C / h ；2、预抽真空，每次抽完充入氮气，其压力>0. OlMpa ；3、退火金相组织为F+P球，级别为4-6级；第三步制坯，采用CK6130数控车床制坯，高度误差控制在0. 5以内； 第四步润滑工艺如下1、化学除油，NaOH60 100g/L, Na2C03 60_80g/L，Na3P04 25_80g/L, Na2Si03 10-15g/L,处理温度彡85°C，处理时间15 25min ；2、流动清水洗；3、酸洗，H2S04120-180g/L, NaCl 8-10g/L,处理温度 65_75°C，处理时间 5-lOmin ；4、流动清水洗，是为了防止吸附在坯料表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效3果；5、热水洗，为磷化前预热；6、磷化处理，配方ZnO9g/L, H3P04 23mg/L, H20 1L，该配方的总酸度16-20点，游离 酸度为2. 5-4. 5点，温度为85-90°C，处理时间30_40min ；7、风冷；8、皂化，将皂化液熔融后将坯料浸入皂化液中后拉起风冷，然后再浸入拉起，如此反复 3-4次后再风冷；第五步预成形，采用2000KN的油压机进行挤压，挤压力P=90T，外形尺寸精度在 士 0. 05，表面粗糙度3. 2 ；第六步成形挤压，采用2000ΚΝ的油压机进行挤压，挤压力Ρ=80Τ，摆线精度 士0.05，挤压长度150mm，表面粗糙度1. 6，挤压后硬度HB200-210，挤压速度彡4件/min。2、根据权利要求1所述的转子制造工艺，其特征在于经检测挤压后的金属晶粒被拉 长，并呈有序排列。3、有益效果本专利技术通过在室温状态下对金属进行挤压，挤压后金属晶粒细小，晶粒度等级达到6 级以上，同时通过对坯料进行退火、润滑、挤压的方式进行生产，产品质量稳定可靠、生产效 率得到很大的提高，成本明显下降。附图说明图1为本专利技术退火工艺的温度图。 具体实施例方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细地说明。本专利技术的工艺路线为下料一退火一制坯一润滑一预成形一成形挤压； 第一步下料，采用数控带锯床下料，垂直度< 0. 5 ；第二步退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火后氧化脱碳 单边< 0. 1，退火后材料硬度HBl 13-120 ； 20CrMnTi球化退火工艺 如图1所示，其退火工艺流程为将坯料装筐后放入退火炉内并盖好炉盖，先将炉温升 到550-600度保温IH后再将温度升高至770度保温IOH后缓慢冷却到690度保温8H后关 闭电源炉冷到300度出炉；要求1、加热速度<150°C / h，降温速度<50°C / h ；2、预抽真空，每次抽完充入氮气，其压力> 0. OlMpa ； 3、退火金相组织为F+P球，级别为4-6级； 第三步制坯，采用CK6130数控车床制坯，高度误差控制在0. 5以内； 第四步润滑工艺如下1、化学除油，NaOH 60 100g/L, Na2C03 60_80g/L，Na3P04 25_80g/L, Na2Si03 10-15g/L,处理温度彡85°C，处理时间15 25min ；2、流动清水洗；3、酸洗，H2S04120-180g/L, NaCl 8-10g/L,处理温度 65_75°C，处理时间 5-lOmin ；4、流动清水洗，是为了防止吸附在坯料表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效果；5、热水洗，为磷化前预热；6、磷化处理，配方ZnO9g/L, H3P04 23mg/L, H20 1L，该配方的总酸度16-20点，游离 酸度为2. 5-4. 5点，温度为85-90°C，处理时间30_40min ；7、风冷；8、皂化，将皂化液熔融后将坯料浸入皂化液中后拉起风冷，然后再浸入拉起，如此反复 3-4次后再风冷；第五步预成形，采用2000KN的油压机进行挤压，挤压力P=90T，外形尺寸精度在 士 0. 05，表面粗糙度3. 2 ；第六步成形挤压，采用2000ΚΝ的油压机进行挤压，挤压力Ρ=80Τ，摆线精度 士0.05，挤压长度150mm，表面粗糙度1. 6，挤压后硬度HB200-210，挤压速度彡4件/min。 经检测挤压后的金属晶粒发生了改变，使原来近于球形的晶粒由于变形而被拉长，并呈有 序排列。晶粒位向呈有序状态，提高了变形抗力，同时也使力学性能各向异性。经本工艺方式压后的转子毛坯的主要技术特征1、晶粒度好于6级2、力学性能σb 彡 1300MPa σ s 彡 900MPa3、机械耐久性·》3000万次4、摆线精度士0.05此生产方式的生产效率得到极大的提高，每班可生产毛坯2000件左右，设备、 工装投资较低(仅需压机一台13. 5WRMB、模具一套2WRMB及一些辅助的配套设施共计 18WRMB)，此外单个毛坯平均可节约原材料0. 6Kg左右，而且在冷挤压的过程中金属的变形 剧烈，故产生冷作硬化，且金属纤维完整，大大提高了技术的强度指标，弥补了热扎棒料本 身可能存在的缺陷，保证了产量质量。虽然本专利技术已以较佳实施例公开如上，但它们并不是用来限定本专利技术，任何熟悉 此技艺者，在不脱离本专利技术之精神和范围内，自当可作各种变化或润饰，因此本专利技术的保护 范围应当以本申请的权利要求保护范围所界定的为准。权利要求1.一种转子制造工艺，其特征在于包括以下工艺路线 第一步下料，采用数控带锯床下料，垂直度< 0. 5 ；第二步退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火后氧化脱碳单边 ^ 0. 1，退火后材料硬度HBl 13-120 ；20CrMnTi球化退火工艺将坯料装筐后放入退火炉内并盖好炉盖，先将炉温升到 550本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种转子制造工艺，其特征在于：包括以下工艺路线：第一步：下料，采用数控带锯床下料，垂直度≤０．５；第二步：退火，采用井式真空退火炉抽真空并充氮气保护退火，退火后氧化脱碳单边≤０．１，退火后材料硬度ＨＢ１１３－１２０；２０ＣｒＭｎＴｉ球化退火工艺：将坯料装筐后放入退火炉内并盖好炉盖，先将炉温升到５５０－６００度保温１Ｈ后再将温度升高至７７０度保温１０Ｈ后缓慢冷却到６９０度保温８Ｈ后关闭电源炉冷到３００度出炉；要求：１、加热速度＜１５０℃／ｈ，降温速度＜５０℃／ｈ；２、预抽真空，每次抽完充入氮气，其压力≥０．０１Ｍｐａ；３、退火金相组织为Ｆ＋Ｐ球，级别为４－６级；第三步：制坯，采用ＣＫ６１３０数控车床制坯，高度误差控制在０．５以内；第四步：润滑工艺如下：化学除油，ＮａＯＨ ６０～１００ｇ／Ｌ， Ｎａ２ＣＯ３ ６０－８０ｇ／Ｌ， Ｎａ３ＰＯ４ ２５－８０ｇ／Ｌ， Ｎａ２ＳｉＯ３ １０－１５ｇ／Ｌ， 处理温度≥８５℃，处理时间１５～２５ｍｉｎ；流动清水洗；酸洗，Ｈ２ＳＯ４ １２０－１８０ｇ／Ｌ，ＮａＣｌ ８－１０ｇ／Ｌ，处理温度６５－７５℃，处理时间５－１０ｍｉｎ；流动清水洗，是为了防止吸附在坯料表面的酸洗液带入下道磷化液中，影响磷化效果；热水洗，为磷化前预热；磷化处理，配方：ＺｎＯ ９ｇ／Ｌ，Ｈ３ＰＯ４ ２３ｍｇ／Ｌ，Ｈ２Ｏ １Ｌ，该配方的总酸度１６－２０点，游离酸度为２．５－４．５点，温度为８５－９０℃，处理时间３０－４０ｍｉｎ；风冷；皂化，将皂化液熔融后将坯料浸入皂化液中后拉起风冷，然后再浸入拉起，如此反复３－４次后再风冷；第五步：预成形，采用２０００ＫＮ的油压机进行挤压，挤压力Ｐ＝９０Ｔ，外形尺寸精度在±０．０５，表面粗糙度３．２；第六步：成形挤压，采用２０００ＫＮ的油压机进行挤压，挤压力Ｐ＝８０Ｔ，摆线精度±０．０５，挤压长度１５０ｍｍ，表面粗糙度１．６，挤压后硬度ＨＢ２００－２１０，挤压速度≥４件／ｍｉｎ。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：孟昭达，
申请(专利权)人：镇江中虎弹簧有限公司，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]
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