本发明专利技术公开了一种以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木，以聚苯乙烯为主要原料，即普通聚苯乙烯４５－６５％，高耐冲击聚苯乙烯４５－５８％，发泡点为７９－９２℃的发泡剂０．３５－０．５５％，仿木色母料２－３％；把原料经过熔融后经过真空押出机押出成型，并依设计或所需长度裁切成段状仿木板材，再经烘炉加热软化，最后通过曲型模定型获取所须的曲度和形状，然后冷却使其固定得到所需的仿曲木素材。该仿曲木素材可完全代替实木用来制造实木家具，也可与其它的材质如金属类、实木类、藤类及塑料类等材料搭配；解决了现有技术不能制造仿曲木素材的问题，促进了人工仿木材料代替实木技术的发展，不仅能产生巨大的经济价值，也有利于保护森林资源和环境，因而能产生巨大的社会效应。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及家具用仿木塑料产品
，具体涉及一种以聚苯乙烯为基质制成 仿曲木塑料板制成的仿曲木家具。
技术介绍
由于实木家具有结实、有质感、款式高档等优点，因而受到大部分消费者的喜欢。 目前，市面上的实木家具产品所用的木材原料通常来源于天然生长的树木，通过采伐森林， 然后再将这些素材通过如刨、削、钻、钉将原木加工成家具所需的各种形状的素材，再经过 锯、打榫、埋螺帽等过程组装成家具。然而，采用森林资源来造成家具存在不少缺点，第一、 采伐森林资源会破坏环境，尤其是过度采伐会对环境造成严重的破坏，有时甚至是不可逆 转的，因此社会代价非常大；第二、实木曲木板是由层数不等的实木薄木片胶合而成的，其 结构强度不够理想；第三、实木曲木板须要做多层的表面上漆或保护处理，处理工艺麻烦， 成本高；第四、木材类材质存在长霉、腐化、断裂，剥落、扭曲变形、虫蛀等缺点，因此实木曲 木为材质的家具产品完全不能适用于户外；第五、实木曲木须要经历原木的砍伐、削片及至 热压成型、仿型、表面处理等数十道繁锁生产工续，因此生产成本很高；第六、实木家具报废 后不能回收利用；第七、森林资源是有限的，其成长过程很长，成长的速度跟不采伐的速度， 因此原木的价格越来越高，导致实木家具行业的成本也越来越高。为了解决实木家具行业 存在的种种问题，人们想尽各种办法希望能找到可以代替实木的材料，多年来，经过人们的 不懈努力，在这方面确实取得了不小的进步，其中仿木塑料方面的技术比较成熟，其应用也 比较广泛。然而，现有技术中各种人工仿木材料都只能制造仿木直板材，如以聚苯乙烯为基 质制造的仿木板材等，但目前此类仿木板材只能应用到直板的领域，现有技术还不能制造 出仿曲木的素材，其原因是由于目前所采用的配方制造的素材在韧性、强度等方面都不能 制造仿曲木素材，另外也没有相应仿曲木的制造工艺。现有技术的这些缺陷严重地制约了 人工仿木材料代替实木的发展进程。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是针对现有技术的缺陷，提供一种以聚苯乙烯为基质制 造仿曲木的方法，通过该方法可以制得完全能够代替实木的仿曲木材料。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案一种以聚苯乙烯为基质制成 的家具用仿曲木，以聚苯乙烯为基质，其特征在于各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯 45-65 %，高耐冲击聚苯乙烯45-58 %，发泡点为79-92 V的发泡剂0. 35-0. 55 %，仿木色母 料 2-3%。仿曲木的制造过程包括以下步骤，将各配方混合均勻放入真空压出成型机加温， 熔融至178-202°C时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至158-180°C后再 经过一个逐渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为 0. 60-0. 85g/cm3的仿木条状物；此条状物经再次冷却至135_140°C后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其表面光滑后冷却至90-95°C后再经过最后一道定型模，经过定型 模后原仿木条状物的形状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温 度低于发泡剂的发泡温度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切 机截取合适长度的仿木素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以80-95°C 的温度加热至仿木素材内外温度均勻且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度 控制的曲型模内；将仿木素材连同曲型模一起置于15-25°C的冷却槽中，待仿木素材冷却 至硬化后将其从曲型模中取出，即得到具有弯曲度的仿曲木材料。要得到不同形状、不同弯 曲度的仿曲木，只要采用相应的模具即可制得。这里所说的仿曲木当然也包括仿自然藤。将防曲木素材经过刨、削、钻、钉、锯、打榫、埋螺帽等必要工序后即可组装成各种 家具，此类仿实木曲木家具产品不须任何表面涂装处理，其款式、质感、结构等各方面都和 实木家具相似或相同。本专利技术通过以聚苯乙烯为主要原料，采用独特的配方和工艺押出的仿曲木素材， 其过程是把原始塑料材质经过熔融后经过真空押出机押出成型，并依所设计或所需长度裁 切成段状的仿木板材后，再经过烘炉加热软化，最后通过曲型模定型获取所须的曲度和形 状，然后冷却使其固定得到所需的仿曲木素材。该仿曲木素材可以完全代替实木用来制造 实木家具，当然也可与其它的材质如金属类、实木类、藤类及塑料类等材料搭配；从而解决 了现有技术不能制造仿曲木素材的问题，极大地促进了人工仿木材料代替实木的技术的发 展，不仅能大大降低家具的制造成本，产生巨大的经济价值，也有利于保护森林资源和环 境，因而能产生巨大的社会效应。具体实施例方式下面结合具体实施方式做进一步说明实施例1，各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯46%，高耐冲击聚苯乙烯58%， 发泡点为79°C的发泡剂0. 55%，仿木色母料2%。制造过程包括以下步骤，将各配方混合均勻放入真空压出成型机加温，熔融至 178°C时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至158°C后再经过一个逐渐放大 的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0. 60g/cm3的仿木 条状物；此条状物经再次冷却至135°C后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气泡使其 表面光滑后冷却至90°C后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形状和尺 寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温度，使 其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木素材， 将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以80°C的温度加热至仿木素材内外温度 均勻且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素材连 同曲型模一起置于25°C的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出，即得 到具有弯曲度的仿曲木材料。实施例2，各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯55%，高耐冲击聚苯乙烯50%， 发泡点为86°C的发泡剂0. 45%，仿木色母料2. 5%。仿曲木的制造过程包括以下步骤，将各配方混合均勻放入真空压出成型机加温， 熔融至190°C时再导入成型模后，得到成型粗胚体；将粗胚体冷却至170°C后再经过一个逐4渐放大的发泡模体内，经由发泡剂的作用使得整个粗胚体充满气体成为密度为0. 70g/cm3 的仿木条状物；此条状物经再次冷却至138°C后经过一真空抽气模，抽去其表面的微细气 泡使其表面光滑后冷却至93°C后再经过最后一道定型模，经过定型模后原仿木条状物的形 状和尺寸固定得到仿木押出条；然后将整个仿木押出条急速冷却温度低于发泡剂的发泡温 度，使其停止发泡获得仿木素材；根据家具产品的设计数据，由裁切机截取合适长度的仿木 素材，将截取得到的仿木素材放入旋转式的低温烘炉内以90°C的温度加热至仿木素材内外 温度均勻且仿木素材软化；取出软化后的仿木素材置于弯曲度控制的曲型模内；将仿木素 材连同曲型模一起置于20°C的冷却槽中，待仿木素材冷却至硬化后将其从曲型模中取出， 即得到具有弯曲度的仿曲木材料。实施例3，各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯65%，高耐冲击聚苯乙烯45%， 发泡点为92°C的发泡剂0. 55%，仿木色母料3%。仿曲木的制造过程包括以下步骤，本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种以聚苯乙烯为基质制成的家具用仿曲木，以聚苯乙烯为基质，其特征在于：各成分按重量比组成，普通聚苯乙烯４５－６５％，高耐冲击聚苯乙烯４５－５８％，发泡点为７９－９２℃的发泡剂０．３５－０．５５％，仿木色母料２－３％。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：游惠能，
申请(专利权)人：游惠能，
类型：发明
国别省市：44
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