车船内饰布的织造工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，利用普通涤纶纱线与波浪涤纶交叉做绒，通过纱线加捻、染色、纱线弯曲定型、整经、织造、剪毛和涂胶定型工艺加工而成，染色工艺采用纱线先定型再染色的方式，定型后将筒纱复倒一遍，然后染色；织造工艺中，穿宗顺序采用飞穿方式２、８、６、７、５，３；１、７、５、８、６、４；组织采用特殊的４／８ｗ与４Ｖ结合的方式，地布采用平纹组织。本发明专利技术工艺织造的车船内饰布，绒面丰满有弹性，绒毛细腻平整，耐磨和耐洗色牢度均达到４～５级；水洗尺寸变化经向为０．４％，纬向为０％，绒毛高度达到２－２．５ｍｍ，不掉色、不掉毛、遇火不燃烧。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种绒面织物的织造技术，具体涉及一种车船内饰布织造工艺。
技术介绍
我国汽车(火车)、轮船工业的车内装饰品，产品国产化率不高，长期依赖进口，花 费大量外汇。车船内饰布产品的制造难点是绒经采用波浪涤纶导致绒面易形成深浅条，同 时因为筒子纱染色采用高温高压，温度在130°C左右，而涂胶时为保持产品的耐热迁移，需 要加热到150°C，由于上述温度的差异，使筒子内外色差加大，造成绒面暗纹。车船内饰布产品用途广泛，可用于汽车、火车、轮船等，特别是高速动车的装备配 置需求较大，具有广阔的市场前景。CN201605409U (CN200920291095. 1)公开了一种具有 双向定伸缩性的汽车经编内饰布，其包括Li、L2、L3三层，L2层设置在Ll与L3层之间；所 述Ll层为四针经平组织，其延展线水平横跨四针连接在间隔一个纵行的线圈之间；所述L2 层为开口编链组织，由纵向延展的延展线和延展线上的线圈构成；所述L3层为三针织平组 织，其延展线水平横跨三针连接在相邻的线圈纵行的各线圈之间；其Li、L2层的线圈重合， 其L3层的线圈与L1、L2层的线圈单独错开，三层均为一隔一穿纱。该汽车经编内饰布其纵 横向都有相同的弹性。迄今为止，尚未见有车船内饰布绒面织物织造工艺的报道。
技术实现思路
为了弥补现有技术的不足，本专利技术提供一种车船内饰布织造工艺。车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，包括加捻合股、定型染 色、整经、织造、剪毛和涂胶定型工序加工而成，其特征在于采用普通涤纶长丝加捻合股后 形成的股线与波浪涤纶长丝股线交叉做绒经，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股 线是将普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复 倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线；所述的定型染色是将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股形成的股线先定型再染色，定 型温度保持125-130°C，定型压力0. 2-0. 3MPa，定型时间40_60分钟，定型后将筒纱复倒一 遍，使内外层互换，然后进行染色，使筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内；减少染色 筒子的内外色差是该产品控制的一个难点；所述的织造是穿综顺序采用飞穿方式2、8、6、7、5，3 ；1、7、5、8、6、4 ；绒经组织采用4/8w 与4V结合的方式，底布采用平纹组织，本步骤织造工艺是解决产品绒面暗纹的重要环节。本专利技术织造工艺中未特别限定的部分，均按已有技术；所用双层刚性剑杆织机为 本领域常规设备，市场有售；所用普通涤纶纱线为本领域常规原料，市场有售。根据本专利技术，优选的工艺条件如下所述的加捻合股是将普通涤纶长丝先单根加捻，单纱捻度保持在500-600捻/米，捻 向‘Z’，即反手捻，再两根合股，合股捻度在400-450捻/米，捻向‘S’，即顺手捻。得普通 涤纶长丝股线。加捻所采用的机器是本领域常用倍捻机，市场有售。所述的染色是，对作为绒经的普通涤纶长丝股线先定型、复倒然后再染色，地经和 纬纱则直接染色。绒经先定型、复倒然后再染色有两个作用定型时纱线条干均勻，复倒保 证上色均勻、色差小。优选的绒经定型温度为125-130°C，定型压力为0.2-0. 3MPa，定型时 间为40-60分钟；将染色后的部分普通涤纶长丝股线织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕 成筒纱，得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线，用于与普通涤纶长丝股线交叉 做绒经。本专利技术定型染色工艺中未特别限定的部分，均按已有技术；所用染色剂为本领域 常规原料，市场有售；所述的定型设备为纺织常规设备，市场有售。所述的整经是，将筒纱上的纱线平行地卷绕在经轴上，绒线在张力罗拉上均勻缠 绕3圈，对称上筒，引分绞筘采用分层穿法，穿过定幅时按1根/齿的方式穿筘。所述的织造是，将绒毛与上、下两层底布同时交叉织造，到织口处，由双层刚性剑 杆织机上的剖绒刀将绒毛从中间剖开，直接分成上、下两层绒布，卷到卷布辊上。穿综采用 飞穿方式，2、8、6、7、5，3 ；1、7、5、8、6、4，在穿综顺序上，采用两根绒经，绒经1、绒经2相邻但 不在同一筘齿的方式，左边绒经在筘齿的最右侧，右边绒经在相邻筘齿的最左侧，绒经采用 4/8W方式与4V结合的方式。底布固结地组织1/1平纹。进一步优选的，所述的织造的上机张力150kg，布机速度采用200转/分钟，上机幅 宽采用162—167cm，同时调整放毛齿轮43/65/40，剪切台与剪切尺的隔距调整为4 5mm。所述的剪毛是，将织好的绒布采用汽整的方式使绒毛充分收缩，剪毛采用2 3mm 的剪毛隔距。所述的涂胶定型是，将阻燃胶涂在剪毛后的绒布的底布上，在150°C情况下定型。 以保持了绒毛的牢固性，并达到阻燃目的。所用阻燃胶采用现有技术中纺织物通用阻燃胶。本专利技术的有益效果是与现有技术相比，本专利技术工艺织造的车船内饰布，绒面丰满 有弹性，绒毛细腻平整，耐磨和耐洗色牢度均达到4飞级；水洗尺寸变化经向为0. 4%，纬向 为0%，绒毛高度达到2-2. 5mm,耐热迁移达到4. 5级阻燃性能好。本专利技术工艺织造的车船 内饰布用于高速动车上时，美观大方、不掉色、不掉毛、遇火不燃烧，达到理想车船内饰布要 求，特别适合制作车船内座垫等织物品。附图说明图1是车船内饰布织造穿综顺序I，图2是车船内饰布织造穿综顺序II。其中，la、 绒经1，2a、绒经2，lb、地经1，2b、地经2。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的工艺流程及具体实施方式再做进一步详细说明 本专利技术以双层刚性剑杆织机为加工设备，通过加捻合股、定型染色、纱线弯曲定型、整经、织造、剪毛和涂胶定型工艺加工而成利用普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线与波浪 涤纶长丝股线交叉做绒，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股线是将普通涤纶长丝 加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱， 得到弯曲度为170-200个/米的波浪涤纶长丝股线；4第一步纱线加捻工艺对涤纶长丝进行加捻，加工出符合产品要求的纱线。首先对作为绒经的涤纶长丝进 行加捻，单纱捻度保持在500-600捻/米，捻向‘V，即反手捻，再两根合股，合股捻度在 400-450捻/米，捻向‘S’，即顺手捻。得普通涤纶长丝股线。加捻所采用的机器是本领域 常用倍捻机，市场有售。第二步染色工艺减少染色筒子的内外色差是该产品控制的一个难点，为此采用先对纱线定型的方式， 将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股形成的股线先定型再染色，定型温度保持125-130°C，定 型压力0. 2-0. 3MPa，定型时间40_60分钟。经过定型的合股纱线内外层也存在定型差异， 再复倒一遍，这样筒子内层的合股纱线就成了筒子的外层纱线，而外层的合股纱线就成了 内层纱线，然后进行染色，经过这样的处理，筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内，达 到筒子合股纱线内外层的一致性，为绒面无色差打下了坚实基础。将染色后的部分普通涤纶长丝股线织成袜筒，并对袜筒进行复倒定型，然后复倒 抽线，卷绕成筒纱，从而生产出弯曲达到170-200个/米的波浪涤纶长丝股线，用于与普通 涤纶长丝股线交叉做绒经。。第四步整经工序即将筒纱上的合股长丝纱线平行地卷绕在经轴上，通过参数本文档来自技高网...

【技术保护点】
车船内饰布的织造工艺，以双层刚性剑杆织机为加工工具，包括加捻合股、定型染色、整经、织造、剪毛和涂胶定型工序加工而成，其特征在于采用普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线与波浪涤纶长丝股线交叉做绒经，普通涤纶纱线做底布；所述波浪涤纶长丝股线是将普通涤纶长丝加捻合股后形成的股线染色后织成袜筒，并对袜筒进行定型，然后复倒抽线，卷绕成筒纱，得到弯曲度为１７０－２００个／米的波浪涤纶长丝股线；　　所述的定型染色工序中，将做绒经的普通涤纶长丝加捻合股后先定型再染色，定型温度保持１２５－１３０℃，定型压力０．２－０．３ＭＰａ，定型时间：４０－６０分钟，定型后将筒纱复倒一遍，使内外层互换，然后进行染色，使筒子内外层纱线颜色差异控制在半级以内；　　所述的织造工序中，穿综顺序采用飞穿方式２、８、６、７、５，３；１、７、５、８、６、４；绒经组织采用４／８ｗ与４Ｖ结合的方式，底布采用平纹组织。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙炳伟，姜敏，马永胜，王秀强，刘振见，贾健峰，孙丽，徐立成，
申请(专利权)人：山东恒泰纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：37[]