本实用新型专利技术公开了一种轧机弯辊油缸活塞拆装的专用工具，即圆柱形凸台套筒的凸台上套设双向棘轮扳手并通过弹性挡圈固定，套筒两侧开有凹槽，两个梯形滑块位于凹槽内并朝向套筒端面开有导向螺孔，两根丝杠一端为多边形并拧入梯形滑块的内螺纹孔，两个丝杠定位块设于凹槽的外侧并丝杠多边形端伸出丝杠定位块，两个梯形滑块压板是直角压板并水平板中部镂空设于套筒两侧凹槽的端面，两个梯形滑块压板的垂直板与两根丝杠另一端配合后位于套筒两侧凹槽内，两根定位插杆拧于梯形滑块的导向螺孔内。本专用工具可方便拆装狭小空间内的轧机弯辊油缸活塞端盖，降低了拆装作业的劳动强度，提高了拆装效率，同时保证了油缸拆装检修质量。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种轧机弯辊油缸活塞端盖拆装的专用工具。
技术介绍
在轧机生产中，弯辊油缸作为常见轧制设备的执行装置，由于受到生产过程中各 方面的影响需要经常进行活塞密封的更换，活塞密封更换需拆装端盖，由于弯辊油缸受轧 机机架内空间位置的局限，采用常规工器具拆装时受到回转空间限制，使得弯辊油缸活塞 端盖拆装困难，尤其是向下安装的活塞需要密封更换时，其拆装作业效率明显低下，施工强 度特别大。同样在其它类似油缸的检修作业中，经常需对油缸的活塞、缓冲套、端盖等圆柱 形零部件进行拆卸和安装；而目前这些圆柱形零部件拆装一般采用依次对零部件的拆装工 艺孔进行单边击打或用可调月牙式扳手等，但这些拆装方法如作业环境无回转空间则大多 是单边受力，由于油缸的密封要求比较严格，因此在这些零部件的拆装过程中极容易造成 工艺孔和密封件的损坏而达不到密封效果，且施工费时费力，严重影响油缸检修的质量。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种轧机弯辊油缸活塞端盖拆装的专用 工具，利用本专用工具可方便拆装狭小空间内的轧机弯辊油缸活塞端盖，降低了拆装作业 的劳动强度，提高了拆装效率，同时保证了油缸拆装检修质量。为解决上述技术问题，本技术轧机弯辊油缸活塞端盖拆装的专用工具包括套 筒、双向棘轮扳手、两个梯形滑块压板、两个内螺纹梯形滑块、两根丝杠、两个丝杠定位块、 两根定位插杆和弹性档圈，所述套筒是圆柱形凸台，所述凸台外周是多边形并顶部沿圆周 开有凹槽，所述双向棘轮扳手套设于所述凸台外周，所述弹性档圈设于所述凸台顶部的凹 槽内并抵靠所述双向棘轮扳手，所述套筒圆柱形两侧沿轴向分别开有凹槽，所述两个梯形 滑块分别位于所述套筒两侧的凹槽内并朝向套筒端面开有导向螺孔，所述两根丝杠一端为 多边形并分别拧入所述梯形滑块的内螺纹孔内，所述两个丝杠定位块通过螺栓分别设于所 述套筒两侧凹槽的外侧并丝杠多边形一端伸出丝杠定位块，所述两个梯形滑块压板是直角 压板并水平板中部镂空通过螺栓分别设于所述套筒两侧凹槽的端面，所述两个梯形滑块压 板的垂直板与所述两根丝杠的另一端配合后位于所述套筒两侧凹槽内，所述两根定位插杆 一端设有外螺纹并分别穿入所述两个梯形滑块压板水平板的镂空部拧于所述梯形滑块的 导向螺孔内。为使双向棘轮扳手转动轻便，本专用工具还包括若干滚珠，所述若干滚珠沿圆周 方向均布于所述套筒的凸台台阶上并位于凸台台阶与所述双向棘轮扳手之间。为适应油缸活塞杆直径，并保证本专用工具使用时与活塞杆处于垂直位置，本专 用工具还包括减径套筒，所述减径套筒通过螺栓设于所述套筒内圈。为进一步方便本专用工具的使用，尤其适应垂直向下安装的油缸活塞端盖拆装， 本专用工具还包括若干磁铁，所述若干磁铁通过螺栓沉孔均布于所述套筒圆柱形端面。上述磁铁可采用钕铁硼磁铁。上述套筒的凸台外周可以是九边形。由于本技术轧机弯辊油缸活塞端盖拆装的专用工具采用了上述技术方案，即 圆柱形凸台套筒的凸台上套设双向棘轮扳手并通过弹性档圈固定，该凸台为多边形，套筒 圆柱形两侧开有凹槽，两个梯形滑块位于凹槽内并朝向套筒端面开有导向螺孔，两根丝杠 一端为多边形并分别拧入梯形滑块的内螺纹孔内，两个丝杠定位块通过螺栓分别设于套筒 两侧凹槽的外侧并丝杠多边形一端伸出丝杠定位块，两个梯形滑块压板是直角压板并水平 板中部镂空通过螺栓分别设于套筒两侧凹槽的端面，两个梯形滑块压板的垂直板与两根丝 杠的另一端配合后位于套筒两侧凹槽内，两根定位插杆一端设有外螺纹并分别穿入两个梯 形滑块压板水平板的镂空部拧于梯形滑块的导向螺孔内。本专用工具可方便拆装狭小空间 内的轧机弯辊油缸活塞端盖，降低了拆装作业的劳动强度，提高了拆装效率，同时保证了油 缸拆装检修质量。以下结合附图和实施方式对本技术作进一步的详细说明附图说明图1为本技术轧机弯辊油缸活塞端盖拆装专用工具的结构示意图，图2为图1的A-A向视图，图3为本专用工具的使用状态图。具体实施方式如图1和图2所示，本技术轧机弯辊油缸活塞端盖拆装的专用工具包括套筒 1、双向棘轮扳手11、两个梯形滑块压板3、两个内螺纹梯形滑块4、两根丝杠5、两个丝杠定 位块6、两根定位插杆7和弹性档圈16，所述套筒1是圆柱形凸台，所述凸台2外周是多边形 并顶部沿圆周开有凹槽，所述双向棘轮扳手11套设于所述凸台2外周，所述弹性档圈16设 于所述凸台2顶部的凹槽内并抵靠所述双向棘轮扳手11，所述套筒1圆柱形两侧沿轴向分 别开有凹槽，所述两个梯形滑块4分别位于所述套筒1两侧的凹槽内并朝向套筒1端面开 有导向螺孔，所述两根丝杠5 —端51为多边形并分别拧入所述梯形滑块4的内螺纹孔内， 所述两个丝杠定位块6通过螺栓61分别设于所述套筒1两侧凹槽的外侧并丝杠5的多边 形一端51伸出丝杠定位块6，所述两个梯形滑块压板3是直角压板并水平板31中部镂空通 过螺栓33分别设于所述套筒1两侧凹槽的端面，所述两个梯形滑块压板3的垂直板32与 所述两根丝杠5的另一端配合后位于所述套筒1两侧凹槽内，所述两根定位插杆7 —端设 有外螺纹并分别穿入所述两个梯形滑块压板水平板31的镂空部拧于所述梯形滑块4的导 向螺孔内。为使双向棘轮扳手转动轻便，本专用工具还包括若干滚珠17，所述若干滚珠17沿 圆周方向均布于所述套筒1的凸台2台阶上并位于凸台2台阶与所述双向棘轮扳手11之 间。双向棘轮扳手与套筒的凸台台阶之间通过滚珠摩擦，减少了两者之间的摩擦力，方便了 双向棘轮扳手的回退。为适应油缸活塞杆直径，并保证本专用工具使用时与活塞杆处于垂直位置，本专 用工具还包括减径套筒12，所述减径套筒12通过螺栓15设于所述套筒1内圈。针对油缸活塞杆直径可配置相应的减径套筒，使得本工具的套筒套于活塞杆时避免晃动，保持本工 具的垂直位置，便于双向棘轮扳手的用力。为进一步方便本专用工具的使用，尤其适应垂直向下安装的油缸活塞端盖拆装， 本专用工具还包括若干磁铁13，所述若干磁铁13通过螺栓14沉孔均布于所述套筒1圆柱 形端面，磁铁13端面可高于套筒1圆柱形端面0. 3毫米，根据活塞端盖的直径，磁铁13可 设置两个以上。本工具使用时，可通过磁铁将本工具吸附于活塞端盖上，避免手托本工具进 行拆装，降低了拆装的劳动强度。上述磁铁13可采用钕铁硼磁铁。上述套筒1的凸台2外周可以是九边形。如图3所示，本专用工具使用时，将套筒1内孔穿入油缸的活塞杆82并套筒1端 面贴靠于油缸活塞端盖81，旋动本工具的两根丝杠5使两个梯形滑块4在套筒1两侧的凹 槽内移动，两个梯形滑块4的移动使两根定位插杆7间距与油缸活塞端盖81的工艺孔间距 匹配并伸入工艺孔，此时磁铁13可吸附于活塞端盖81上，然后通过转动双向棘轮扳手11 即可实施油缸活塞端盖81的拆装作业；本工具中套筒1采用合金钢制作并经离子氮化处 理，以增强其刚性和耐磨性，定位插杆7和梯形滑块4通过热处理提高其硬度，套筒1外圆 的最大直径可根据轧机机架活塞杆回转空间而定，套筒1内孔直径以轧机内弯辊油缸中的 最大活塞杆直径尺寸而定，其内径为通孔而不受活塞杆长度限制，并可以根据其它油缸活 塞杆直径安装减径套筒12，使得本工具在使用时保持垂直度。本工具避免了传统拆装时油 缸活塞端盖工艺孔的单边受力，且拆装的回转空本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种轧机弯辊油缸活塞端盖拆装的专用工具，包括套筒和双向棘轮扳手，其特征在于：还包括两个梯形滑块压板、两个内螺纹梯形滑块、两根丝杠、两个丝杠定位块、两根定位插杆和弹性档圈，所述套筒是圆柱形凸台，所述凸台外周是多边形并顶部沿圆周开有凹槽，所述双向棘轮扳手套设于所述凸台外周，所述弹性档圈设于所述凸台顶部的凹槽内并抵靠所述双向棘轮扳手，所述套筒圆柱形两侧沿轴向分别开有凹槽，所述两个梯形滑块分别位于所述套筒两侧的凹槽内并朝向套筒端面开有导向螺孔，所述两根丝杠一端为多边形并分别拧入所述梯形滑块的内螺纹孔内，所述两个丝杠定位块通过螺栓分别设于所述套筒两侧凹槽的外侧并丝杠多边形一端伸出丝杠定位块，所述两个梯形滑块压板是直角压板并水平板中部镂空通过螺栓分别设于所述套筒两侧凹槽的端面，所述两个梯形滑块压板的垂直板与所述两根丝杠的另一端配合后位于所述套筒两侧凹槽内，所述两根定位插杆一端设有外螺纹并分别穿入所述两个梯形滑块压板水平板的镂空部拧于所述梯形滑块的导向螺孔内。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：庞建国，巩伟，
申请(专利权)人：上海宝钢设备检修有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]
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