带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具，包括预压模具与弯曲模具，预压模具由预压上模与预压下模组成，其合模后的型腔为椭圆，其长轴的长度Ｄ１与管坯的直径Ｄ０的关系为：Ｄ１＝Ｄ０＋（５％～７％）×Ｄ０；弯曲模具由弯曲上模与弯曲下模组成，其合模后的型腔为正圆，其直径Ｄ２与最终弯头管件的外径Ｄ相同。本实用新型专利技术不需要船形内芯和堵头，可以实现带直管段厚壁弯头管件的加工制造。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及管件生产设备领域，尤其是生产弯头管件的模具。
技术介绍
管件是管道的连接件。厚壁弯头管件指壁厚在16mm以上的弯头管件产品，一般用热压模具成型的工艺来成型。如图1所示，先根据相关产品尺寸进行管坯下料，然后把管坯在电炉中加热一定的时间和温度，接着把管坯放置进模具下模5，把船形内芯3和两个端口堵头4装进管坯，模具上模1开始往下合模进行压制成型，成型后取出弯头管件2，最后取出弯头管件2中的堵头4和船形内芯3。这种模具与生产方法一般用于制造不带直管段的弯头管件产品，但是对于弯头管件两端带直管段尤其是较长的直管段的产品，采用这种方式成型后，内部的船形内芯会被直管段卡住，无法取出。
技术实现思路
本申请人针对上述带直管段厚壁弯头管件无法采用现有模具进行生产的缺点，提供一种无内芯的带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具，可以方便的成型带直管段厚壁弯头管件。本技术所采用的技术方案如下：一种带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具，包括预压模具与弯曲模具，预压模具由预压上模与预压下模组成，其合模后的型腔为椭圆，其长轴的长度D1与管坯的直径D0的关系为：D1＝D0+(5％～7％)×D0；弯曲模具由弯曲上模与弯曲下模组成，其合模后的型腔为正圆，其直径D2与最终弯头管件的外径D相同。本技术不需要船形内芯和堵头，可以实现带直管段厚壁弯头管件的加工制造。附图说明图1为现有的厚壁弯头管件模具生产状态示意图；图2为本技术的预压模具工作示意图，在预压前的状态；图3同图2，为预压后的状态；图4为本技术的弯曲模具工作示意图，在压制前的状态；图5同图4，为压制完成状态；图6为图4的立体示意图。具体实施方式下面结合附图，说明本技术的具体实施方式。本技术所述的带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具包括预压模具与弯曲模具。如图2、图3所示，预压模具由预压上模6与预压下模8组成，其合模后的型腔为椭-->圆，其长轴的长度D1与管坯7的直径D0的关系为：D1＝D0+(5％～7％)×D0。如图4、图5所示，弯曲模具由弯曲上模10与弯曲下模11组成，其合模后的型腔为正圆，其直径D2与最终产品的外径D相同。实际生产过程中，先根据产品尺寸进行管坯7的下料，然后把管坯7在电炉中于一定温度下加热一定的时间，接着把管坯7放置进预压模具的预压下模8，见图2，预压上模6下行对管坯7进行压扁，压制成如图3所示的椭圆形中间管坯9；如图4所示，把椭圆形中间管坯9放入弯曲模具的弯曲下模11，长轴方向置于垂直方向，弯曲上模10下行对管坯9进行弯曲成型，成型为如图5、图6所示的最终弯头管件12。以上描述是对本技术的解释，不是对技术的限定，本技术所限定的范围参见权利要求，在不违背本技术的精神的情况下，本技术可以作任何形式的修改，例如直接在压力机上预压成型管坯9，如此可以节省一套预压模具，但是管坯9的截面不是很理想，会影响后续的弯曲成品质量。-->本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具，其特征在于：包括预压模具与弯曲模具，预压模具由预压上模与预压下模组成，其合模后的型腔为椭圆，其长轴的长度Ｄ１与管坯的直径Ｄ０的关系为：Ｄ１＝Ｄ０＋（５％～７％）×Ｄ０；弯曲模具由弯曲上模与弯曲下模组成，其合模后的型腔为正圆，其直径Ｄ２与最终弯头管件的外径Ｄ相同。

【技术特征摘要】
1.一种带直管段厚壁弯头管件的热压成型模具，其特征在于：包括预压模具与弯曲模具，预压模具由预压上模与预压下模组成，其合模后的型腔为椭圆，其长轴的长度D1...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙耘，刘建昌，
申请(专利权)人：无锡市新峰管业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]