钢管升降托辊装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种钢管升降托辊装置，安装在输送钢管的生产线上，该钢管升降托辊装置包括有承托钢管的第一托辊和第二托辊，该第一托辊和第二托辊分别转动地设置在第一、第二升降体上，所述第一、第二升降体则通过传动机构与第一电机相连。与现有技术相比，本实用新型专利技术能有效解决钢管行进过程中悬空段下沉所造成的钢管无法正常行进的问题，尤其是采用第一、第二摆臂作为升降体，第一、第二油缸作为驱动件以及所配套的液压传动系统，使该钢管升降托辊装置在承托住钢管后能自动对钢管进行托升至需要的高度，再利用传感器和限位开关，实现托辊的自动升降，从而大大减少操作人员的操作，提高作业效率，避免了由于钢管的悬空所造成的喷涂质量、安全事故等缺陷，并提高了自动喷涂等生产线的生产效率。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种输送大型钢管的承托装置，具体指一种应用于大型钢管自动 涂装生产线等场合的钢管升降托辊装置。
技术介绍
大型钢管防腐涂层自动涂装生产线包括钢管传送机构、用于去除钢管表面油污及 水分的去湿除污机、用来去除钢管表面锈层及氧化层的自动抛丸机和将待喷漆钢管进行预 加热的预热烘房，喷漆房、固化房及冷却房。其中所述的钢管传送机构通常采用的是间隔设 置在各系统之间的多个滚轮架。生产过程中，钢管承托在由这些滚轮架组成的滚轮架组上， 通过各滚轮架的输送依次通过上述生产线各系统。现有技术中，所述的滚轮架包括相对设置的两个滚轮，各滚轮在不同电机的驱动 下以不同的转速转动，从而使承托其上的钢管以一定的速度前行。由于大型钢管的直径通常在0. 5 2. 4米、长度在12 90米，而现在的自动涂装 生产线的预热烘房长度大多设计为9 14米，固化烘房的长度为10 13米，喷漆房及冷却 房的长度通常为1. 5 2. 5米，考虑到设备安全及涂层质量问题，一般不会在预热房、固化 房、喷漆房及冷却房中设置滚轮架。这样致使钢管在上述各系统中行进时必然会有悬空段， 这部分悬空的钢管会在重力作用下悬空下沉，致使钢管前端垂直高度低于下游安装在各系 统之间的滚轮架的高度，造成钢管不能正常的行进在下游的滚轮架上。此外，由于大型钢管 长度在12 90米，当其在生产线的滚轮架组上运动时，不可避免的会有偏心运动，造成钢 管悬空段会左右摇摆，同样不能安全、平稳地在下游的滚轮架上着陆。显然，上述两种现象 会影响钢管喷涂的生产效率和表面的喷涂质量，严重时甚至会发生生产事故。目前，在大型钢管的其它输送线上，同样存在着上述技术难题。
技术实现思路
本技术所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能根据 钢管的具体位置调节托辊的高度从而能安全、平稳地承托住悬空段钢管的钢管升降托辊装置。本技术所要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能根据 钢管的具体位置调节托辊的高度，并能确保始终承托住悬空段钢管的钢管升降托辊装置。本技术所要解决的第三个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种根据钢 管的具体位置能自动地调节托辊的高度，并能始终承托住悬空段钢管的钢管升降托辊装置。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为该钢管升降托辊装置，安装 在输送钢管的生产线上，其特征在于该钢管升降托辊装置包括有承托所述钢管的第一托 辊和第二托辊，该第一托辊和第二托辊分别转动地设置在第一、第二升降体上，所述第一、 第二升降体则通过传动机构与第一电机相连。本技术通过第一、第二升降体来改变两个托辊的高度，从而能安全、平稳地承 托住悬空段钢管，并托升悬空段钢管使其到达钢管传送机构的承托位置，保证钢管输送的 正常进行。上述升降体可以有多种结构，例如，支承板，第一电机可以通过丝杆、螺母传动带 动该支承板上下按需升降。该支承板也可以直接固定于气缸的活塞杆上或液压缸的活塞杆 上；或者升降体直接为气缸的活塞杆或液压缸的活塞杆。但较好的方案是，所述第一、第二 升降体可以为对向分布的第一摆臂和第二摆臂，该第一摆臂和第二摆臂的相邻端铰接在底 座上，该第一、第二摆臂的另一端则分别铰接于第一、第二驱动件上。该结构方便与钢管生 产线的已有机构相配合，结构紧凑，传动稳定。所述第一、第二驱动件可以分别是第一油缸缸体和第二油缸缸体，该第一、第二油 缸的活塞杆分别铰接于所述的底座，而所述的传动机构为液压传动系统，该液压传动系统 包括带有所述第一电机的液压泵，该液压泵的出口与三位四通换向阀的压力口相连通，该 三位四通换向阀的第一接口与所述第一、第二油缸的无杆腔相连通，所述第一油缸的有杆 腔和第二油缸的有杆腔则通过分流集流阀相互连通后再与该三位四通换向阀的第二接口 相连。所述第一、第二驱动件还可以分别是所述第一油缸活塞杆和所述第二油缸活塞 杆，该第一、第二油缸的缸体下端分别铰接于所述的底座，而所述的传动机构为液压传动系 统，该液压传动系统包括带有所述第一电机的液压泵，该液压泵的出口与三位四通换向阀 的压力口相连通，该三位四通换向阀的第一接口与所述第一、第二油缸的有杆腔相连通，所 述第一、第二油缸的无杆腔则通过分流集流阀相互连通后与该三位四通换向阀的第二接口 相连通。较好的，所述的分流集流阀可以有两个，这两个分流集流阀的第一接口并联后连 接所述第一油缸的有杆腔，该两个分流集流阀的第二接口并联后连接第二油缸的有杆腔， 该两个分流集流阀第三接口(即入口)并联后连于所述三位四通换向阀的第二接口相连。上述方案中，所述液压泵和所述三位四通换向阀之间还可以连接有溢流阀，以在 过载时能对整个液压系统起到保护作用。上述方案中的升降托辊装置可以是根据钢管的行走情况自动运行，也可以是工作 人员根据钢管的行走情况手动控制第一电机的启动和关闭。自动运行的方案，可以在邻近所述底座的上游侧设置有检测钢管位置的传感器， 该传感器的输出端连接在所述第一电机的启动回路中，而所述的第一摆臂或第二摆臂上方 还安装有与对应摆臂相配合而控制所述第一电机停止转动的限位开关。所述的传感器可以为光电传感器、红外传感器或激光传感器。对于手动控制方案，可以是包括有控制所述第一电机停止和启动的手动开关。上述各方案中的托辊可以靠近钢管生产线上的各传动机构即滚轮架设置，对即将 进入该滚轮架的钢管进行托升，以使其安全、平稳的交接。作为上述方案的进一步改进，本 技术中的钢管升降托辊装置也可以作为传动机构来使用，即包括有驱动所述的第一托 辊转动的第二电机，这样通过两个托辊之间的转速差即可完成钢管的输送任务。当然该第 二电机也可以连接驱动所述的第二托辊。与现有技术相比，本技术所提供的钢管升降托辊装置能有效解决钢管行进过程中悬空段下沉所造成的钢管无法正常行进的问题，尤其是采用第一、第二油缸作为驱动 件以及所配套的液压传动系统，使该钢管升降托辊装置在承托住钢管后能自动对钢管进行 托升至需要的高度，再利用传感器和限位开关，实现托辊的自动升降，从而大大减少操作人 员的操作，提高作业效率，避免了由于钢管的悬空所造成的喷涂质量、安全事故等缺陷，并 提高了自动喷涂等生产线的生产效率。附图说明图1为将本技术的实施例应用到大型防腐钢管涂装生产线上的位置布置示 意图；图2为本技术实施例的平面装配结构示意图；图3为图2中A部分的局部剖视放大图；图4为本技术实施例中液压系统的原理图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。本实施例是结合大型钢管在自动涂装生产线上的运行情况对本钢管自动升降托 辊装置做详细的描述。如图1所示，按照钢管的行走路线，该大型钢管自动涂装生产线依次包括预热房 1、喷漆房2和烘房3，传动机构分别设置在预热房的前方、后方和烘房的后方，喷漆房和烘 房之间间隔很小，因此两者之间没有设置传动机构。本实施例中的传动机构采用滚轮架组， 如图1所示，该生产线上从前至后共设有三组滚轮架组，即第一滚轮架组41、第二滚轮架组 42和第三滚轮架组43。本实施例中钢管5的直径为2米、长50米。经第一滚轮架组41的传送，钢管5首 先进入预热房1，随着钢管5的行走，钢管5的悬空部分越来越多，钢管前端距离传送机构4 越来越远，在钢本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种钢管升降托辊装置，安装在输送钢管的生产线上，其特征在于：该钢管升降托辊装置包括有承托所述钢管的第一托辊和第二托辊，该第一托辊和第二托辊分别转动地设置在第一、第二升降体上，所述第一、第二升降体则通过传动机构与第一电机相连。

【技术特征摘要】
1.一种钢管升降托辊装置，安装在输送钢管的生产线上，其特征在于该钢管升降托 辊装置包括有承托所述钢管的第一托辊和第二托辊，该第一托辊和第二托辊分别转动地设 置在第一、第二升降体上，所述第一、第二升降体则通过传动机构与第一电机相连。2.根据权利要求1所述的钢管升降托辊装置，其特征在于所述第一、第二升降体为对 向分布的第一摆臂和第二摆臂，该第一摆臂和第二摆臂的相邻端铰接在底座上，该第一、第 二摆臂的另一端则分别铰接于第一、第二驱动件上。3.根据权利要求2所述的钢管升降托辊装置，其特征在于所述第一、第二驱动件分别 是第一油缸缸体和第二油缸缸体，该第一、第二油缸的活塞杆分别铰接于所述的底座，而所 述的传动机构为液压传动系统，该液压传动系统包括带有所述第一电机的液压泵，该液压 泵的出口与三位四通换向阀的压力口相连通，该三位四通换向阀的第一接口与所述第一、 第二油缸的无杆腔相连通，所述第一油缸的有杆腔和第二油缸的有杆腔则通过分流集流阀 相互连通后再与该三位四通换向阀的第二接口相连。4.根据权利要求2所述的钢管升降托辊装置，其特征在于所述第一、第二驱动件分别 是所述第一油缸活塞杆和所述第二油缸活塞杆，该第一、第二油缸的缸体下端分别铰接于 所述的底座，而所述的传动机构为液压传动系统，该液压传动系统包括带有所述第一电机 的液压泵，该液压泵的出口与三位...

【专利技术属性】
技术研发人员：史岳明，范列朋，熊信勇，李俊良，
申请(专利权)人：浙江龙驰防腐技术有限公司，
类型：实用新型
国别省市：33[中国|浙江]