射出成型机制造技术

一种射出成型机，于机台上设有第一导轨，以使油压组件可以相对于第一导轨移动的方式连结于第一导轨上，并使射出组件可以相对于油压组件移动的方式连结于油压组件的后端。且油压组件的左、右两侧分别设有第二导轨，二个第二导轨与射出组件的射出轴位于同一水平面上，以此在射出成型时，使射出组件可相对于油压组件呈直线移动，避免射出时结构所产生的累积误差，以降低维修成本，延长机件使用寿命，确保产品射出品质。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种射出成型机，其使得射出轴、两个第二导轨及推拉射出组件 的左、右油压缸位于同一水平面上，以使射出组件可相对于油压组件直线移动，以避免产生 累积误差，而可降低维修成本，确保产品射出品质。
技术介绍
目前所使用的射出成型机，由于结构及经济上的考虑，主要是以双缸式的配置为 主。如图4、图5所示，双缸式配置的射出成型机a主要包括机台b、夹模组件C、油压组件d 及射出组件e四大部分。其中，机台b上设有一组支架bl，以固定一组平行的圆杆形导轨 1^2，而油压组件d及射出组件e的下方分别设有导孔(dl、el)，以分别套接于圆杆形导轨b2 上，使油压组件d及射出组件e可相对于导轨1^2水平移动。该油压组件d主要包括一组对 称设置的油压缸d2，任一油压缸d2内设有一活塞杆d3，活塞杆d3的一端连结夹模组件c ； 而射出组件e主要包括一料管e2、一射出轴e3及一油压马达e4，射出轴e3容置于料管e2 内，且可受油压马达e4的驱动而转动。当塑料射出成型时，油压组件d及射出组件e经由油压缸d2的拉动，使射出组件 e的料管e2前端的射嘴e5抵紧于夹模组件c的模具的浇口，而通过油压马达e4驱动射出 轴e3，则可使料管e2内的塑料混练并推向前方。射出轴e3凭借反作用力向后退一段距离 后，再凭借另一组油压缸d21所产生的强大压力，将射出轴e3推向前方，挤压料管e2内的 塑料，使料管e2内的塑料以高速射入夹模组件c的模具中，以使产品成型。其中，由于推拉射出组件e的油压缸d2埋藏在油压组件d内，因此不利于组装及 维修。而在射出成型机的整个射出成型过程中，射出压力呈现由小而大的状态，此射出压力 所产生的反作用力量将由油压组件及射出组件所承受。然而，如图6所示，射出组件e的料 管e2前端的射嘴e5与油压组件d及射出组件e的下方的导孔(dl、el)分别具有一角度 (Θ 1、θ 2)，当承受上述反作用力量时，将分别以各导孔(dl、el)为支点，形成一转动力矩， 由导孔(dl、el)前后两端分别施加不同的力量于导轨1^2上。在射出组件e前后移动时，容 易因施力点的不均勻而增加摩擦，加速导孔el的磨耗，并产生发热及抖动的现象。此外，由于油压组件d及射出组件e的导孔(dl、el)与射嘴e5分别形成不同的角 度(Θ1、θ 2)，上述反作用力所加诸于导轨1^2上的力量并不相同，而在不同力量的作用的 下，将因导孔(dl、el)的不同磨耗而产生累积误差，不同的角度将使油压组件d及射出组件 e的水平精确度造成微变异，使射出动作的精密度趋减，在实务上并不容易修正克服。再者，当导轨1^2在长时间承受强大的压力作用时，容易弯曲变形，使得射出组件 不能相对于油压组件维持直线运动，而造成油压缸及其他相关机件的加速磨损。有鉴于此，为了改善上述的缺点，使射出成型机不仅能克服油压组件及射出组件 所形成的累积误差问题，降低维修成本，延长机件使用寿命，且可确保产品品质，设计人积 多年的经验及不断的研发改进，遂有本技术的产生。
技术实现思路
本技术的主要目的在提供一种射出成型机，通过在油压组件的左、右两侧分 别设有油压缸及第二导轨，且油压缸、射出轴及第二导轨位于同一水平面上，以使射出组 件可相对于油压组件直线移动的结构，能确保射出动作的水平准确度，以提升射出精密度 和产品射出品级，降低维修成本，延长机件使用寿命。本技术的次要目的在提供一种射出成型机，通过将左油压缸及右油压缸分 别固定在油压组件的本体的左、右两侧，并使左、右油压缸的活塞杆分别穿过本体后，直接 结合在射出组件的射座的后端面上的结构，能避免因活塞杆穿过射座所造成的射座强度减 弱，从而使射座的厚度能适当的减少，以节省材料成本。本技术的又一目的在提供一种射出成型机，通过将左油压缸及右油压缸分别 固定在油压组件的本体前端的左、右两侧，以推拉射出组件的结构，能避免将油压缸埋藏在 油压组件内，而可方便组装及维修，以降低人力成本。为达上述目的，本技术所设的一种射出成型机，包括一机台，其上设有一第一导轨；一夹模组件，设于机台上，该夹模组件包含一模具；一油压组件，以能够相对于夹模组件及第一导轨移动的方式连结于第一导轨上， 该油压组件的左、右两侧分别设有一第二导轨；以及一射出组件，以能够相对于油压组件移动的方式连结于油压组件的后端，该射出 组件包括一料管，该料管内设有一能够与料管相对移动的射出轴，该射出轴与两个第二导 轨位于同一水平面上，供挤压料管内的塑料射入夹模组件的模具内，以定型塑料。实施时，该射出组件包括一射座，该油压组件包括一本体、一左油压缸及一右油压 缸，任一油压缸内设有一活塞杆，该左油压缸及该右油压缸分别固定在本体的前端的左、右 两侧，且左油压缸及右油压缸的活塞杆在分别穿过本体后，分别结合在射出组件的射座的 后端面上。实施时，该射出组件的射座的左、右两侧分别设有一导孔，而该两个第二导轨分 别为一圆杆，且分别由油压组件的本体的左、右两侧向后延伸，并在分别穿过两个导孔后， 让射出组件以能够相对于油压组件移动的方式连结于油压组件的后端。实施时，该左油压缸、右油压缸、射出轴及两个第二导轨位于同一水平面上。实施时，更包括两个螺帽及两个压板，其中，该射出组件的射座的后端面的左、右 两侧分别设有一定位槽，该左油压缸及右油压缸的任一油压缸的活塞杆的后端设有螺纹 部，任一螺纹部上螺纹连接一个螺帽，且该螺纹部穿过螺帽；该两个螺帽分别容置定位在两 个定位槽内，且两个螺帽分别凸出于射座的后端面，而两个压板分别连结在射座的后端面， 并分别抵压两个螺帽的前端，以使两个活塞杆的后端分别结合定位在射出组件的射座的后 端面上。本技术具有以下的优点1、本技术在射出成型时，射出组件直接相对于油压组件直线移动，因此，可有 效克服现有结构所造成的累积误差问题，不但能使射出动作更为顺畅，确保射出动作的水 平准确度，提升射出精密度和产品射出品级，且可降低维修成本，延长机件使用寿命。2、本技术的左、右油压缸的活塞杆直接结合在射出组件的射座的后端面上，且无需穿过射座，因此，能避免现有结构因活塞杆穿过射座所造成的强度减弱，而能有效节 省材料成本。3、本技术的左、右油压缸分别固定在油压组件前端的左、右两侧，以推拉射出 组件的射座，因此，能避免现有结构因需要埋藏油压缸的问题，而可方便组装、维修，以降低 人力成本。为便于对本技术能有更深入的了解，兹详述于后附图说明图1为本技术射出成型机的较隹实施例的立体外观示意图；图2为本技术射出成型机的较隹实施例的立体外观示意图；图3为本技术射出成型机的较隹实施例的局部剖面图；图4为现有射出成型机的立体外观示意图；图5、图6为现有射出成型机的侧视图。附图标记说明射出成型机1 ；机台2 ；第一导轨21 ；夹模组件3 ；模具31 ；油压组 件4 ；本体41 ；左、右油压缸42、43 ；活塞杆421、431 ；第二导轨44、45 ；射出组件5 ；射座51 ； 导孔511、512 ；定位槽513 ；螺纹部514 ；螺帽515 ；压板516 ；料管52 ；射出轴53。具体实施方式请参阅图1、图2所示，其为本技术射出成型机1的较佳实施例，包括一机台 2、一夹模组件3、一油压组件本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种射出成型机，其特征在于，包括：一机台，其上设有一第一导轨；一夹模组件，设于机台上，该夹模组件包含一模具；一油压组件，以能够相对于夹模组件及第一导轨移动的方式连结于第一导轨上，该油压组件的左、右两侧分别设有一第二导轨；以及一射出组件，以能够相对于油压组件移动的方式连结于油压组件的后端，该射出组件包括一料管，该料管内设有一能够与料管相对移动的射出轴，该射出轴与两个第二导轨位于同一水平面上，供挤压料管内的塑料射入夹模组件的模具内，以定型塑料。

【技术特征摘要】
1.一种射出成型机，其特征在于，包括一机台，其上设有一第一导轨；一夹模组件，设于机台上，该夹模组件包含一模具；一油压组件，以能够相对于夹模组件及第一导轨移动的方式连结于第一导轨上，该油 压组件的左、右两侧分别设有一第二导轨；以及一射出组件，以能够相对于油压组件移动的方式连结于油压组件的后端，该射出组件 包括一料管，该料管内设有一能够与料管相对移动的射出轴，该射出轴与两个第二导轨位 于同一水平面上，供挤压料管内的塑料射入夹模组件的模具内，以定型塑料。2.如权利要求1所述的射出成型机，其特征在于，该射出组件包括一射座，该油压组件 包括一本体、一左油压缸及一右油压缸，任一油压缸内设有一活塞杆，该左油压缸及该右油 压缸分别固定在本体的前端的左、右两侧，且左油压缸及右油压缸的活塞杆在分别穿过本 体后，分别结合在射出组件的射座的后端面上。3.如权利要求2所述的射出成型机，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：柯政延，柯政佑，
申请(专利权)人：宜大股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]