摇包贫化热兑生产中低微碳铬铁合金的方法技术

本发明专利技术摇包贫化热兑生产中低微碳铬铁合金的方法，是将一台电炉生产的含Ｃｒ２Ｏ３为３．５ｗｔ％以上的液态初炉渣倒入一个摇包中，再将另一台电炉生产的含Ｃｒ≥３０ｗｔ％、Ｓｉ≥４０ｗｔ％的液态初硅铬合金兑入上述的摇包中，经５～１０分钟的摇包贫化，产生含Ｃｒ２Ｏ３≤１．５ｗｔ％的终炉渣和终硅铬合金，再将前述的终硅铬合金热兑到铬铁电炉中和铬矿、石灰进行冶炼，生产中低微碳铬铁合金，或热兑到摇包中，与含Ｃｒ２Ｏ３为１８ｗｔ％以上的液态铬矿－石灰熔体进行摇包反应，生产微碳铬铁。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于冶金领域，涉及电炉和摇包联合运用生产中低微碳铬铁合金的方法， 尤其涉及以降低铬铁渣Cr2O3含量，提高铁合金主元素Cr含量、降低杂质C、p含量为特点的 生产中低微碳铬铁合金的方法。
技术介绍
现有生产中低微碳铬铁合金的方法主要有两种，电硅热法和倒包波伦法，这两种 方法都存在严重缺陷。电硅热法，渣中跑Cr2O3高，产品Cr元素回收率低，能耗浪费成本高； 倒包波伦法，环境温度高污染大，设备损耗大，天车作业率高，安全系数低，热量损失成本尚ο
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供低能耗低成本高质量高效益好环境的生产中低微碳铬铁 合金的方法，原料条件不需要变化，电炉设备不需要变化，投资小创效大。本专利技术的目的是通过如下的技术方案来实现的，其特征在于将一台铬铁电炉生产 的含Cr2O3为3. 5wt%以上的液态初炉渣，倒入一个摇包中，再将另一台硅铬电炉生产的含 Cr彡30wt%,Si彡40wt%的液态初硅铬合金，兑入上述的摇包中，经5 10分钟的摇包贫 化，产生含Cr2O3彡1. 5wt %的终炉渣和含Cr彡32wt %、Si彡35wt %的终硅铬合金，再将 前述的终硅铬合金热兑到铬铁电炉中和铬矿、石灰进行冶炼，生产中低微碳铬铁合金，其各 组分含量分别为 Cr 彡 52. Owt%,0. 03wt%< C 彡 2. 0wt%、Si 彡 3. 0wt%、P 彡 0. 06wt%, S^O. 05wt%，其余为 Fe。摇包贫化热兑生产微碳铬铁合金的方法，其特征在于将一台铬铁电炉生产的 含Cr2O3为3. 5wt%以上的液态初炉渣，倒入一个摇包中，再将另一台硅铬电炉生产的含 Cr彡30wt%, Si彡45衬％的液态初硅铬合金，兑入上述的摇包中，经5 10分钟的摇包 贫化，产生含Cr2O3彡1. 5wt%的终炉渣和含Cr彡32wt%, Si彡40wt %的终硅铬合金，再 将前述的终硅铬合金以粒度为5 30mm固态的形式或以液态的形式兑入上述的摇包中，与 含Cr2O3为18%以上的液态铬矿-石灰熔体进行摇包反应，生产微碳铬铁，其各组分含量分 别为:Cr 彡 52. 0wt%,C ( 0. 06wt%,Si ( 2. 0wt%,P ( 0. 06wt%,S ( 0. 03wt%、其余为 Fe ；摇包贫化热兑法生产含03%的微碳铬铁时，初硅铬合金控制为Si > 49%。本专利技术与现有技术相比具有突出的实质性特点和巨大进步如下1、本专利技术，可以把废弃的Cr2O3含 量较高的液态铬铁炉渣回收，经过摇包贫化，降低渣中Cr2O3的含量，可以将渣中Cr2O3由 3. 5wt%以上降低到1. 5wt%以下，节能创效巨大，以废弃液态铬铁炉渣中Cr2O3含量平均值 为4. 5wt%计算，一台3500KVA中低微碳铬铁电炉年创效761万元，一台6300KVA中低微碳 铬铁电炉年创效1153万元。2、本专利技术，可以生产主元素Cr含量 70wt %以上的高端中低微碳铬铁合金。3、本专利技术，可以生产杂质元素C、P含 量均低于0. OlSwt%的高质量中低微碳铬铁合金。4、本专利技术，用摇包代替倒包降低了环 境温度，减少了设备损耗，解决了无法上炉前除尘的难题，实现了节能减排。5、本专利技术，用摇包代替倒包降低了渣 铁飞溅的程度，提高了人身安全和设备安全系数。附图说明图1摇包贫化热兑生产中低微碳铬铁合金工艺流程图。图2摇包贫化热兑生产微碳铬铁合金工艺流程图(终硅铬合金以粒度5 30mm 固态形式加至摇包中)；图中，实线——为第一次使用摇包；虚线一一为第二次使用摇包。图3摇包贫化热兑生产微碳铬铁合金工艺流程图(终硅铬合金以液态形式直接加 入到摇包)；图中，实线——为第一次使用摇包；虚线一一为第二次使用摇包。具体实施方式现结合具体实施方式对本专利技术进一步描述如下实施例1:如附图1所示的，是将一台电炉生 产的液态初炉渣3420Kg，其各组分及质量百分含量分别为Si0#6. 22%, Ca048. 60%, MgOlO. 87%, FeOl. 36%, Al2037. 19 %, Cr2034. 86 %, CO. 035%, SO. 048%，倒入一个摇包 中，再将另一台电炉生产的液态初硅铬合金1800Kg，其各组分及质量百分含量分别为 Si47. 82%, Cr33. 08%, CO. 025%, P0. 022%, SO. 0032%、余量为铁。兑入上述的摇包中， 经5 10分钟的摇包贫化，产生终炉渣和终硅铬合金，其终炉渣各组分及质量百分含量 分别为Si0J9. 14%, Ca049. 04%, MgOl 1. 60 FeOO. 64%, Α12037· 86 Cr2O3O. 99%, CO. 058%, SO. 051%，终硅铬合金各组分及质量百分含量分别为:Si43. 63%, Cr35. 29%, CO. 039%, P0. 017%, SO. 0032%、余量为铁。再将前述的终硅铬合金热兑到铬铁电炉中与 4200Kg铬矿和4100Kg石灰进行冶炼，生产中低微碳铬铁合金，其铬矿各组分及质量百分含 量分别为Cr20348. 96%,Fe015. 75%, Si027. 49%,Mg013. 37%, Al2O3IO. 92%,Ca01. 52%, P0. 0052 SO. 01 %,石灰各组分及质量百分含量分别为Ca087. 89 Si022. 16 P0. 0039%。中低微碳铬铁合金各组分及质量百分含量分别为Cr66. 37%、Sil. 15%, CO. 24%, P0. 027%, SO. 0059%、余量为铁。实施例2:如附图2所示摇包贫化热兑生产微碳铬铁合金的方法，将液态初炉渣4750Kg， 其各组分及质量百分含量分别为:Si0226. 98 %、Ca048. 96 %、Mg09. 73 %、FeOl. 23 %、 Al2037. 21 %, Cr2035. 13 %, CO. 033%, SO. 037%倒入一个摇包中。再将液态初硅铬合金 2000Kg，其各组分及质量百分含量分别为Si49. 63%, Cr31. 25%, CO. 020%, P0. 027%, SO. 0031 %、余量为铁，兑入上述的摇包中，经5 10分钟的摇包贫化，产生终炉渣和终硅铬合金，其终炉渣各组分及质量百分含量分别为Si0229. 58%, Ca049. 66%、MgOlO. 43%, FeOO. 64 %、Al2037. 97 %、Cr2O3O. 93 %、CO. 039 %、SO. 043 %，终硅铬合金各组分及质量百 分含量分别为:Si45. 46%, Cr33. 41%, CO. 026%, P0. 022%, SO. 0031%、余量为铁。再将 一台铬铁电炉用铬矿3500Kg和石灰^75Kg所冶炼的铬矿-石灰熔体6000Kg，其各组分 及质量百分含量分别为:Si024. 98%, Ca042. 95%, Mg07. 33%, Fe012. 16%, Al2035. 91 %, Cr20324. 66%, CO. 035%, SO. 033%倒入摇包中。再将前述的终硅铬合金，经过浇注、破碎、 筛分后粒度为5 30mm的1200Kg兑入到此摇包中本文档来自技高网...

【技术保护点】
摇包贫化热兑生产中低微碳铬铁合金的方法，其特征在于：将一台铬铁电炉生产的含Ｃｒ↓［２］Ｏ↓［３］为３．５ｗｔ％以上的液态初炉渣，倒入一个摇包中，再将另一台硅铬电炉生产的含Ｃｒ≥３０ｗｔ％、Ｓｉ≥４０ｗｔ％的液态初硅铬合金，兑入上述的摇包中，经５～１０分钟的摇包贫化，产生含Ｃｒ↓［２］Ｏ↓［３］≤１．５ｗｔ％的终炉渣和含Ｃｒ≥３２ｗｔ％、Ｓｉ≥３５ｗｔ％的终硅铬合金，再将前述的终硅铬合金热兑到铬铁电炉中进行冶炼，生产中低微碳铬铁合金，其各组分含量分别为Ｃｒ≥５２．０ｗｔ％、０．０３ｗｔ％＜Ｃ≤２．０ｗｔ％、Ｓｉ≤３．０ｗｔ％、Ｐ≤０．０６ｗｔ％、Ｓ≤０．０５ｗｔ％，其余为Ｆｅ。

【技术特征摘要】
1.摇包贫化热兑生产中低微碳铬铁合金的方法，其特征在于将一台铬铁电炉生产 的含Cr2O3为3. 5wt%以上的液态初炉渣，倒入一个摇包中，再将另一台硅铬电炉生产的含 Cr彡30wt%,Si彡40wt%的液态初硅铬合金，兑入上述的摇包中，经5 10分钟的摇包贫 化，产生含Cr2O3彡1. 5wt%的终炉渣和含Cr彡32wt%,Si彡35wt%的终硅铬合金，再将前 述的终硅铬合金热兑到铬铁电炉中进行冶炼，生产中低微碳铬铁合金，其各组分含量分别 为 Cr 彡 52. Owt%,0. 03wt%< C 彡 2. 0wt%,Si 彡 3. OwtP 彡 0. 06wt%,S 彡 0. 05wt%, 其余为i^e。2.摇包贫化热兑生产微碳铬铁合金的方法，其特征在于将一台铬铁电炉生产的 含...

【专利技术属性】
技术研发人员：王秀仁，李志峰，张宏，孙岩铎，唐玉鹏，高辉，王洪宇，宋福良，杨九岩，程刚，白国君，李忠，杨帆，
申请(专利权)人：中钢集团吉林铁合金股份有限公司，
类型：发明
国别省市：22[中国|吉林]