汽车车门生产线上的旋转装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种汽车车门生产线上的旋转装置，包括轨道上方的固定架、固定架和轨道之间的圆形旋转支架，所述轨道、固定架、旋转支架通过旋转轴连接，所述旋转轴位于轨道下方的部分连接吊具；在旋转支架两侧的轨道上设置第一摩擦驱动和第三摩擦驱动，紧挨旋转轴设置第二摩擦驱动；在固定架上安装第四摩擦驱动，所述第四摩擦驱动与旋转支架外延紧贴；在固定架上安装停止器。通过光电开关检测运转，光电开关均通过Ｉ／Ｏ模块连接总线，总线上连接有ＰＬＣ和操作按钮。本实用新型专利技术的优点：导线、连接附件的大幅度的减少；设计、安装、调试、维护费用大幅度的减少；缩小了厂房建设面积及高度；系统调试稳定，减少了危险性；无噪音。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种自动化控制的旋转装置，尤其是一种汽车车门生产线上的旋转装置。
技术介绍
在现有的汽车生产线中，输送设备是汽车生产流水线的主干。汽车生产线包含各 个线体如内室、底盘、车门、存储线等。总装车间的车门装配线就是其中比较关键的一环。传 统的车门装配线在车门上下件即拆、装车门时用升降机来实现，升降机不仅成本高而且占 地面积大，对厂房高度也有一定要求，同时对操作工人及安装维护人员还存在一定的危险 性。目前针对提倡节约成本、安全生产、安全工作理念的积极推广，此种高成本且存在一定 隐患的设备生产装置，已不适应现代化汽车企业高效率的生产要求。 随着汽车市场的竞争及汽车需求量的不断上涨，各个品牌汽车生产商也在最短的 时间，用最低的成本扩张汽车生产输送设备。 通常在汽车生产线上车门装配线采用积放链输送形式，积放链不宜维护，一旦出 现问题就只能全线停止运行，待问题解决之后再启动，此法严重影响整个车间的产量，拆车 门通过升降机的上升/下降来实现车门的拆卸工作。升降机的上升\下降过程也在一定 程度上影响了生产节拍，同时升降机在上升\下降中产生的噪音对人体健康也有一定的伤 害，对维修人员来言加大了危险度。
技术实现思路
本技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车车门生产线上的 旋转装置，通过旋转机构同时使用摩擦驱动进行输送相结合的方式，使拆装车门设备降低 成本、减少噪音、运行安全、操作安全、维护简单方便。 按照本技术提供的技术方案，汽车车门生产线上的旋转装置包括轨道上方的 固定架、固定架和轨道之间的圆形旋转支架，所述轨道、固定架、旋转支架通过旋转轴连接， 所述旋转轴位于轨道下方的部分连接吊具；在旋转支架两侧的轨道上设置第一摩擦驱动和 第三摩擦驱动，紧挨旋转轴设置第二摩擦驱动；在固定架上安装第四摩擦驱动，所述第四摩 擦驱动与旋转支架外延紧贴；在固定架上安装停止器，所述停止器开启时夹紧吊具；在第 一摩擦驱动上靠来吊具方向设置第一光电开关，在第二摩擦驱动上靠来吊具方向设置第二 光电开关，在第三摩擦驱动上靠来吊具方向设置第三光电开关；在第一摩擦驱动、第二摩擦 驱动、第三摩擦驱动、旋转支架正转到位处、旋转支架反转到位处旁分别设置一组减速限位 开关和到位限位开关，在停止器旁设置停止器开到位开关和停止器关到位开关；所述摩擦 驱动、停止器(6)、光电开关、减速限位开关、到位限位开关、停止器开到位开关和停止器关 到位开关均通过I/O模块连接总线，总线上连接有PLC和操作按钮。 所述固定架的外框架为矩形，所述矩形对称的分布在轨道两侧。 本技术的优点3 1、较高的性能价格比，系统综合成本大幅度减少。 2 、导线、连接附件的大幅度的减少。 3、设计、安装、调试、维护费用大幅度的减少，维护和改造停工时间减少 60% -80%。 4、縮小了厂房建设面积及高度。 5、系统调试稳定，(不会因为以往升降机胚重计算问题，或调试问题而导致升降机 突然下滑)减少了危险性。 6、无噪音。附图说明图1是本技术侧视图。 图2是本技术俯视图。 图3是本技术流程图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明。 本技术是一种旋转机构用于汽车总装车间车门装配线拆装车门的控制系统。 可以将工件拆、装，前进，吊具定位停止，以及将吊具旋转180°等，通过总线控制将车门拆 下，工作人员按"工作完了"按钮后将车门输送出拆车门工作段。 如图1 、 2所示，旋转机构包含旋转轴2 、旋转支架3 、轨道4和轨道4下的吊具5 ;固定架1在旋转轴2上面，旋转轴2将旋转支架3及轨道4和轨道下的吊具5连接起来。在 旋转支架3两侧的轨道4上设置第一摩擦驱动Ml和第三摩擦驱动M3，紧挨旋转轴2设置第 二摩擦驱动M2，在固定架1上安装第四摩擦驱动M4，所述第四摩擦驱动M4与旋转支架3外 延紧贴，第四摩擦驱动M4装于旋转机构正转方向30°位置。 在第一摩擦驱动Ml上靠来吊具方向设置第一光电开关PHI ，在第二摩擦驱动M2上 靠来吊具方向设置第二光电开关PH2，在第三摩擦驱动M3上靠来吊具方向设置第三光电开关ra3。 在第一摩擦驱动Ml、第二摩擦驱动M2、第三摩擦驱动M3、旋转支架3正转到位处、 旋转支架3反转到位处旁分别设置一组减速限位开关和到位限位开关。限位开关LSI装于 离摩擦驱动M3100mm的位置处，限位开关LS2装于离摩擦驱动M350mm的位置处，限位开关 LS5装于离摩擦驱动M1100mm的位置处，限位开关LS6装于离摩擦驱动M150mm的位置处， 限位开关LS7装于旋转机构离正转到位方向100mm的位置处，限位开关LS8装于旋转机构 离正转到位方向50mm的位置处，限位开关LS3装于旋转机构离反转到位方向100mm的位置 处，限位开关LS4装于旋转机构离反转到位方向50mm的位置处。在固定架1上安装停止器 6，所述停止器6开启时夹紧吊具；限位开关LS9、LS10装于定位置停止器6的位置上，开到 位、关到位分别碰此开关。 本技术的控制系统包括PLC和现场从站(SLAVE)，基于现场总线的网络，输送 线上连接的输入设备有按钮、急停开关、接近开关、光电开关、行程开关，通过现场总线网络 控制上述输送系统的传输；基于EtherNet网络，将PLC(主站)与EtherNet上的监视计算机连接，应用组态软件可以显示各生产设备的运行状态、运行参数、自动故障报警，纪录故 障点，调出相关的控制程序。 限位开关、光电开关、控制阀通过从站，以CC-Link总线形式将生产设备运行状 态、参数、故障报警等信息传于PLC(主站)与EtherNet上计算机连接。地面系统控制柜上 安装触摸屏，通过CC-Link总线与控制PLC进行数据交换。在上面显示各吊具的位置、运行 状态、运行参数、自动故障报警，纪录故障点，总线上的各种诊断信息，各操作盒的操作模式 等内容。同时也可以对各个输送设备摩擦轮的运行速度作设定，从而改变车门线的生产节 拍。 如图1 3所示，吊具5由箭头方向输送过来，车门吊具5从空中至地面的高度差 通过轨道4的上、下坡来实现。当光电开关PH1检测有吊具5时摩擦驱动M1运转将吊具5 送入旋转机构，光电开关PH2检测有吊具5时摩擦驱动M2运转将吊具5接入；当吊具5上 的发号块碰到限位开关LS 1吊具5减速至发号块碰到限位开关LS2，摩擦驱动M2停止运 转；此时吊具5由定位置停止器6夹紧吊具5定位(以免吊具5在旋转和操作人员往吊具 5上装门时吊具5左右晃动)，定位置停止器6夹紧到位限位开关LS9有信号时，此时操作 人员将地面线体车上的前车门拆下装上吊具5按"工作完了 "按钮后，旋转摩擦驱动M4将 吊具5逆时针方向旋转180° ，旋转过程中旋转机构碰至限位开关LS3旋转摩擦驱动M4减 速，碰至限位开关LS4时旋转摩擦驱动M4停止运转。此时操作人员再将地面线体车上的后 车门拆下装上吊具5按"工作完了"按钮后，定位置停止器6松开，限位开关LS10有信号时， 摩擦驱动M2将吊具5送出旋转机构，光电开关PH3检测有吊具5时出口摩擦驱动M3接上 摩擦驱动M2送出的吊具5将吊具5输送至输送段。下一辆车的前车门拆卸工作同上所述， 拆下前车门按"工作完了"按钮后旋本文档来自技高网...

【技术保护点】
汽车车门生产线上的旋转装置，其特征是：包括轨道（４）上方的固定架（１）、固定架（１）和轨道（４）之间的圆形旋转支架（３），所述轨道（４）、固定架（１）、旋转支架（３）通过旋转轴（２）连接，所述旋转轴（２）位于轨道（４）下方的部分连接吊具（５）；在旋转支架（３）两侧的轨道（４）上设置第一摩擦驱动（Ｍ１）和第三摩擦驱动（Ｍ３），紧挨旋转轴（２）设置第二摩擦驱动（Ｍ２）；在固定架（１）上安装第四摩擦驱动（Ｍ４），所述第四摩擦驱动（Ｍ４）与旋转支架（３）外延紧贴；在固定架（１）上安装停止器（６），所述停止器（６）开启时夹紧吊具；在第一摩擦驱动（Ｍ１）上靠来吊具方向设置第一光电开关（ＰＨ１），在第二摩擦驱动（Ｍ２）上靠来吊具方向设置第二光电开关（ＰＨ２），在第三摩擦驱动（Ｍ３）上靠来吊具方向设置第三光电开关（ＰＨ３）；在第一摩擦驱动（Ｍ１）、第二摩擦驱动（Ｍ２）、第三摩擦驱动（Ｍ３）、旋转支架（３）正转到位处、旋转支架（３）反转到位处旁分别设置一组减速限位开关和到位限位开关，在停止器（６）旁设置停止器开到位开关（ＬＳ９）和停止器关到位开关（ＬＳ１０）；所述摩擦驱动（Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４）、停止器（６）、光电开关（ＰＨ１、ＰＨ２、ＰＨ３）、减速限位开关、到位限位开关、停止器开到位开关（ＬＳ９）和停止器关到位开关（ＬＳ１０）均通过Ｉ／Ｏ模块连接总线，总线上连接有ＰＬＣ和操作按钮。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丁莉丽，赵春云，陈秋婕，
申请(专利权)人：江苏天奇物流系统工程股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]