模缸一体式满油阀制造技术

一种模缸一体式满油阀，包括阀体、阀芯、吸油管，其特征在于：所述阀体为锁模缸缸体后端向后一体延伸形成，阀体的后端封设后端盖；所述阀体前端设补油口接锁模缸内腔，所述阀体上由补油口后端向侧旁伸设吸油管，吸油管与补油口相通形成补油通路，在吸油管与补油口相接处形成阀口；所述阀芯沿锁模缸的轴向设置于阀体内后部，阀芯的后端周向上设凸边与阀体内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边的前侧与阀体间形成一油腔，阀体上对应该油腔设进油口；所述阀芯与后端盖间设压簧，压簧力作用于阀芯上推过阀芯前移，阀芯前端与阀口配合阻断阀口。本实用新型专利技术巧妙的在锁模缸后端一体设置满油阀，避免了单独制作阀体，降低了制作成本。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及注塑成型机，具体涉及注塑成型机上的满油阀(亦称充液阀)。
技术介绍
注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料 成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 一般注塑成型机包括注射 装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。合模装置的作用是保证模 具闭合、开启及顶出制品，同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以 抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝,造成制品的不良现状。满油阀即合模装置中的重要部件之一 ，其作用是控制锁模缸补油通路的通断。如附图1所示，现有的满油岡1为一外购独立件，它安装于锁模缸2的后 端下侧。合模时，锁模缸2芯轴3在快速缸提供的外力作用下前移，锁模缸2 内腔形成负压，满油阀1阀芯开启，即经满油阀l形成补油通路，由于锁才莫缸 2内呈负压通过补油通路自动吸入液压油；然后，满油阀1阀芯关闭切断补油 通路，锁模缸2经锁模高压油进油口 5通入高压油进于锁模状态。当开模时， 即将满油阀1阀芯打开，补油通i 各导通，锁才莫缸2内的油经补油通^各流回油箱 4快速卸荷。上述现有技术中，满油阀1与锁^t缸2为分体结构，满油阀l的 阀体单独制作，制作成本高；满油阀1的阀体需通过密封件、螺栓与锁模缸2 的缸体对接，因锁模时锁模缸2内油压很高，使满油阀1与锁模缸2对接处需 承受高压，给此处的密封带来了严峻的考验；并且，现锁模缸2的缸体后端面 整面承受锁模缸的油压，受力大，在缸体后端面的转角处易发生破裂，从而在 锁模缸制作时需要加厚缸体后端和提高制造工艺，这也导致生产成本增加。
技术实现思路
本技术目的是提供一种模缸一体式满油阀，以降低成本。 为实现上述目的，本技术采用的技术方案是 一种模缸一体式满油阀， 包括阀体、阀芯、吸油管；所述阀体为锁模缸缸体后端向后一体延伸形成，阀 体的后端封设后端盖；所述阀体前端设补油口接锁模缸内腔，所述阀体上由补 油口后端向侧旁伸设吸油管，吸油管与补油口相通形成补油通路，在吸油管与 补油口相接处形成阀口；所述阀芯沿锁模缸的轴向设置于阀体内后部，阀芯的 后端周向上设凸边与阀体内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边的前侧形成一油腔，阀体上对应该油腔设进油口；所述阀芯与后端盖间设压簧，压簧力作用 于阀芯上推过阀芯前移，阀芯前端与阀口配合阻断补油通路。上述技术方案中，包括以下进一步方案以及解释1、 上述方案，再进一步可在阀芯上沿轴向开设中心孔，所述阀体后端或 后端盖上开设锁模高压油进油口 ，锁模高压油进油口经阀芯中心孔与补油口相 通；所述阀芯后端面的面积大于阀芯前端面的面积。以此锁;漠时，由锁^t高压 油进油口注高压油，高压油经阀芯中心孔、补油口充入锁模缸内腔中，当压力 达到设定值时，即由于阀芯后端面的面积大于岡芯前端面的面积，使阀芯后端 面所受压力高于前端面上的压力，由油压提供阀芯前移的趋势，前端与阀口更 加紧密的贴合，使锁模时模缸的密封更为可靠。2、 上述方案中，所述前后，，是按使用状态定义的，使用时锁模缸芯 轴伸出的方向为前，相反，即为后。由于上述技术方案运用，本技术与现有技术相比具有下列优点1、 由于本技术巧妙的在锁模缸后端一体设置满油阀，避免了单独制 作阀体，降低了制作成本；2、 由于本技术在锁模缸后端一体设置满油阀，阀体与锁模缸的缸体 一体连接，连接处壁厚厚，承压性好，锁模状态下由锁模缸内腔的后端面承受 大部分油压，而本技术的后端盖上仅承受小部分油压，后端盖的密封性易 保证，换而言之制作成本可下降；3、 由于本技术由吸油管与补油口连通形成补油通^^,阀芯打开状态 下补油通3各更加畅通，压力油的吸入更加顺畅，^吏充液补油过程中吸油量更加 充足，使锁模时间缩短，提高工作效率。附图说明图1为现有技术结构示意图2为本技术初始阔芯闭合状态的主视示意,图3为附图2的俯视示意图4为本技术锁^t缸充液过程中阀芯开启状态的主^L示意图； 图5为附图4的俯视示意图。以上附图中1、满油阀；2、锁模缸；3、芯轴；4、油箱；5、锁模高压 油进油口； 6、阀体；7、阀芯；8、吸油管；9、锁模缸；10、缸体；11、后端 盖；12、补油口； 13、动才莫板；14、阀口； 15、凸边；16、油腔；17、进油口 ； 18、压簧；19、中心孔；20、锁冲莫高压油进油口； 21、油箱；22、快速缸。以下结合附图及实施例对本技术作进一步描述实施例参见附图2 附图5所示，一种模缸一体式满油阀，由阀体6、阀芯7、吸油管8、后端盖11以及压 簧18组成。所述阀体6为锁才莫缸9缸体10后端向后一体延伸形成，阀体6 的后端封设后端盖ll;所述阀体6前端设补油口 12接锁模缸9内腔，所述阀 体6上由补油口 12后端向侧旁(图示为向下)伸设吸油管8,吸油管8与补 油口 12相通形成补油通^各，在吸油管8与补油口 12相4妄处形成阀口 14。所述阀芯7沿锁模缸9的轴向设置于阀体内后部，阀芯7的后端周向上设 凸边15与阀体6内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边15的前侧形成一油腔 16，阀体6上对应该油腔16设进油口 17;所述阀芯7上沿轴向开设中心孔19， 所述阀体6后端或后端盖11上(图示为阀体6后端上)开设锁模高压油进油 口 20,以此在阀芯7前移闭合状态下锁才莫高压油进油口 20经阀芯中心孔19 与补油口 12相通；所述阀芯7后端面的面积大于阀芯7前端面的面积；并且， 在阀芯7与后端盖11之间设压簧18,压簧18的弹力作用于阀芯7上推过阀 芯7前移，阀芯7前端与阀口 14配合阻断补油通路。本实施例工作原理如下初始状态如附图2、附图3所示，需合模时，先 由进油口 17向油腔16中注入压力油，从而推动阀芯7克服压簧18的弹力向 后移，从而阀芯7前脱离阀口 14，补油通^^开启；同时，锁才莫缸9的芯轴在 两侧快速缸22的带动下前移合模，导致锁模缸9内腔产生负压，油箱21内的 油液经补油通路吸入锁模缸9内腔中，此状态如附图4、附图5所示，完成充 液动作。然后，油腔16卸荷时，阀芯7在压簧18的弹力作用下前移阻断补油 通路，锁模高压油进油口 20进油经岡芯7中心孔19继续向锁^t缸9内腔供压 力油进入锁模状态，当压力达到设定值时由于阀芯7后端面的面积大于阀芯7 前端面的面积，阀芯7后端所受压力大于前端所受压力形成压力差，使阀芯7 前端与阀口 14紧密贴合，使锁模缸9密封更为可靠。开模时，进油口 17再向 油腔16中注入压力油，从而推动阀芯7克服压簧18的弹力向后移，从而阀芯 7前脱离阀口 14，补油通路开启，同时锁模缸9芯轴在快速缸22带动下后移 复位，推动锁模缸9内的压力油流回油箱21 。本实施例巧妙地在锁模缸后端一体设置满油阀，避免了单独制作阀体，降 低了制作成本，并且承压性好。上述实施例只为说明本技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此5项技术的人士能够了解本技术的内容并据以实施，并不能以此限制本实用 新型的保护范围。凡根据本技术精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵 盖在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模缸一体式满油阀，包括阀体（６）、阀芯（７）、吸油管（８），其特征在于：所述阀体（６）为锁模缸（９）缸体（１０）后端向后一体延伸形成，阀体（６）的后端封设后端盖（１１）；所述阀体（６）前端设补油口（１２）接锁模缸（９）内腔，所述阀体（６）上由补油口（１２）后端向侧旁伸设所述吸油管（８），吸油管（８）与补油口（１２）相通形成补油通路，在吸油管（８）与补油口（１２）相接处形成阀口（１４）；所述阀芯（７）沿锁模缸（９）的轴向设置于阀体内后部，阀芯（７）的后端周向上设凸边（１５）与阀体（６）内壁间以密封环密封滑动配合，在凸边（１５）的前侧形成一油腔（１６），阀体（６）上对应该油腔（１６）设进油口（１７）；所述阀芯（７）与后端盖（１１）间设压簧（１８），压簧力作用于阀芯（７）上推过阀芯（７）前移，阀芯（７）前端与阀口（１４）配合阻断补油通路。

【技术特征摘要】
1、一种模缸一体式满油阀，包括阀体(6)、阀芯(7)、吸油管(8)，其特征在于所述阀体(6)为锁模缸(9)缸体(10)后端向后一体延伸形成，阀体(6)的后端封设后端盖(11)；所述阀体(6)前端设补油口(12)接锁模缸(9)内腔，所述阀体(6)上由补油口(12)后端向侧旁伸设所述吸油管(8)，吸油管(8)与补油口(12)相通形成补油通路，在吸油管(8)与补油口(12)相接处形成阀口(14)；所述阀芯(7)沿锁模缸(9)的轴向设置于阀体内后部，阀芯(7)的后端周向上设凸边(15)与阀体(6)内壁间以密封环密封滑动配合，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈苍洲，
申请(专利权)人：丰铁机械苏州有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]