本实用新型专利技术涉及用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，包括至少一级磁分离器，每一级磁分离器均有一套筒，套筒与催化加氢脱硫装置的主反应器罐体相连通，套筒之内上部固定安装一隔离筒，隔离筒之内放置一磁铁吸附在曲柄连杆机构的曲柄连杆底端，曲柄连杆上端连接用以驱动曲柄连杆作绕轴旋转的直流电动机，设置在隔离筒下方套筒筒壁上的环行挡板的下方设有下端连通下料管的锥形缩斗，各级分离器的下料管并联后催化加氢脱硫装置主反应器罐体的下部相连通，上一级分离器Ｂ的套筒上端和下一级分离器Ｂ的套筒下端相连通；磁铁为产生６００－４６００奥斯特磁场的永磁铁；本装置适用于催化加氢脱硫装置中，有利于主反应器内的传质和传热。（*该技术在2011年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种分离装置，特别涉及一种用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置。但在实际应用中仍然存在着下述问题细颗粒催化剂往往会从反应器出口随着液体的流出而被夹带流出，造成催化剂的流失；人们通常采用一些防流失的措施，即通过加大外部电磁线圈的电压和电流来加大反应器外部的磁场强度，使磁性颗粒催化剂保持一定的流动状态而减小其流失量；但在使用过程中发现，当电压达到一定值后，由于电磁线圈产生的磁场不均匀，反应器中的磁性颗粒催化剂会向磁场较强的反应器壁方向聚集，并出现大的塌落现象；同时由于电流涡流产生的热效应，会使得外部电磁场只能间歇工作。在这种情况下，只能在反应器出口处进行磁性颗粒的捕捉分离，即在反应器出口处外加小电磁场，小电磁场的磁场强度只能达到1000奥斯特，较细的磁性颗粒介质无法捕捉；采用水力旋流器进行液固旋流分离，其分离后的磁性颗粒介质又无法返回反应器中循环使用。本技术的技术方案如下本技术提供的用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，包括至少一级磁分离器B，每一级磁分离器B均有一套筒9，套筒9通过安装在套筒9筒壁上的溢流管17与催化加氢脱硫装置的主反应器罐体相连通，套筒9之内的上部固定安装一带密封底的隔离筒11，隔离筒11之内放置的磁铁10吸附在曲柄连杆机构7的曲柄连杆71的底端，曲柄连杆71的上端连接用以驱动曲柄连杆71作绕轴旋转的直流电动机6，隔离筒11下方的套筒9的筒壁上设置有环行挡板19，环行挡板19下方的套筒9的筒壁上设有锥形缩斗12，锥形缩斗12下端连通下料管13，各级分离器B的下料管13并联后与催化加氢脱硫装置主反应器罐体的下部相连通，上一级分离器B的套筒9上端和下一级分离器B的套筒9下端相连通，所设磁分离器B为1-4级；最后一级磁分离器B的套筒9的上部侧壁上设有出料管18；所述磁铁为产生600-4600奥斯特磁场的永磁铁。本技术的超细磁性颗粒连续分离装置用于催化加氢脱硫装置中，通过磁铁的周期往复运动，交替进行磁吸附和磁脱离，可达到对超细磁性颗粒介质的捕获和释放，并进入再循环利用，有利于催化加氢脱硫装置主反应器内的传质和传热。由图可知，本技术提供的用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，包括至少一级磁分离器B，每一级磁分离器B均有一套筒9，套筒9与催化加氢脱硫装置的主反应器罐体相连通，套筒9之内的上部固定安装一带密封底的隔离筒11，隔离筒11之内放置的磁铁10吸附在曲柄连杆机构7的曲柄连杆71的底端，曲柄连杆71的上端连接用以驱动曲柄连杆71作绕轴旋转的直流电动机6，隔离筒11下方的套筒9的筒壁上设置有环行挡板19，环行挡板19下方的套筒9的筒壁上设有锥形缩斗12，锥形缩斗12下端连通下料管13，各级分离器B的下料管13并联后与催化加氢脱硫装置主反应器罐体的下部相连通，上一级分离器B的套筒9上端和下一级分离器B的套筒9下端相连通；所述的磁分离器B为1-4级，最后一级磁分离器B的套筒9的上部侧壁上设有一出料管18；所述磁铁为产生600-4600奥斯特磁场的永磁铁。本实施例中的磁分离器B采用2级(当然也可以为1、3或4级)，所述磁铁10为一块可产生2300奥斯特磁场的钕铁硼永磁铁，其直径为150mm，厚度为20mm(当然也可为采用二块叠放在一起的可产生4600奥斯特磁场的直径为150mm，厚度为20mm的钕铁硼永磁铁或一块可产生600奥斯特磁场的直径为100mm，厚度为10mm的铁氧体磁铁。可根据实际需要选用不同尺寸，不同型号，不同材质的磁铁。本实施例的工作过程为请参见图2和图3，催化加氢脱硫装置的主反应器罐体1中的磁性颗粒介质随着由反应器罐体1流出的液体流入本技术的第一级磁分离器B的隔离筒11中，当磁铁10处于图2中的位置时，磁性颗粒介质在磁铁10的作用下，会在隔离筒11的外底端发生凝并成块(即磁性颗粒介质被捕获)，当磁铁10向上运动处于图3的位置时，凝并成块的磁颗粒介质脱离磁场的作用，又成颗粒状而掉入锥形缩斗12中，并进而进入下料管13，由下料管13进入催化加氢脱硫装置中主反应器罐体1，参加循环使用；如果经过第一级磁分离器分离后的液体中尚含有磁性颗粒介质，可再通过第二级(或第三、四级)磁分离器再一次(反复)进行分离。所述磁铁10的上下往复运动时由于在隔离套筒11内设置有与曲柄连杆机构7连动的磁铁10，磁铁10通过磁力吸附在曲柄连杆机构7的曲柄连杆71底端，曲柄连杆71由直流电机6驱动，并经过固定轴套8将转动转变为上下的平动，使磁铁10能够产生上下的往复运动；图2和图3分别示出了为本技术的两种运行状态，图2表示磁铁10在靠近隔离筒11底部处在磁吸附状态，细小的磁性颗粒介质被吸附在隔离筒11的外底部，发生磁聚集现象；图3表示磁铁10在远离隔离筒11底部处在磁脱离状态，磁性颗粒介质脱离磁场作用，在重力作用下通过锥形缩口管12进入下料管13，然后通过循环料入口管14被送入催化加氢脱硫装置中主反应器的罐体的底部，重新参加循环使用。权利要求1.一种用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，包括至少一级磁分离器(B)，每一级磁分离器(B)均有一套筒(9)，套筒(9)与催化加氢脱硫装置的主反应器罐体相连通，套筒(9)之内的上部固定安装一带密封底的隔离筒(11)，隔离筒(11)之内放置的磁铁(10)吸附在曲柄连杆机构7的曲柄连杆(71)的底端，曲柄连杆(71)的上端连接用以驱动曲柄连杆(71)作绕轴旋转的直流电动机(6)，隔离筒(11)下方的套筒(9)的筒壁上设置有环行挡板(19)，环行挡板(19)的下方套筒(9)的筒壁上设有锥形缩斗(12)，锥形缩斗(12)下端连通下料管(13)，各级分离器(B)的下料管(13)并联后与催化加氢脱硫装置主反应器罐体的下部相连通，上一级分离器(B)的套筒(9)上端和下一级分离器(B)的套筒(9)下端相连通，最后一级磁分离器(B)的套筒(9)的上部侧壁上设有出料管(18)。2.按权利要求1所述的用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，其特征在于，所述的磁分离器(B)为1-4级。3.按权利要求1所述的用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，其特征在于，所述磁铁(10)为产生600-4600奥斯特磁场的永磁铁。专利摘要本技术涉及用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置,包括至少一级磁分离器,每一级磁分离器均有一套筒,套筒与催化加氢脱硫装置的主反应器罐体相连通,套筒之内上部固定安装一隔离筒,隔离筒之内放置一磁铁吸附在曲柄连杆机构的曲柄连杆底端,曲柄连杆上端连接用以驱动曲柄连杆作绕轴旋转的直流电动机,设置在隔离筒下方套筒筒壁上的环行挡板的下方设有下端连通下料管的锥形缩斗,各级分离器的下料管并联后催化加氢脱硫装置主反应器罐体的下部相连通,上一级分离器B的套筒上端和下一级分离器B的套筒下端相连通;磁铁为产生600—4600奥斯特磁场的永磁铁;本装置适用于催化加氢脱硫装置中,有利于主反应器内的传质和传热。文档编号B01J8/02GK2494231SQ0123165公开日2002年6月5日 申请日期2001年7月18日 优先权日2001年7月18日专利技术者刘会洲, 陈继, 官月平, 孟祥堃本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于催化加氢脱硫装置的超细磁性颗粒连续分离装置，包括至少一级磁分离器（Ｂ），每一级磁分离器（Ｂ）均有一套筒（９），套筒（９）与催化加氢脱硫装置的主反应器罐体相连通，套筒（９）之内的上部固定安装一带密封底的隔离筒（１１），隔离筒（１１）之内放置的磁铁（１０）吸附在曲柄连杆机构７的曲柄连杆（７１）的底端，曲柄连杆（７１）的上端连接用以驱动曲柄连杆（７１）作绕轴旋转的直流电动机（６），隔离筒（１１）下方的套筒（９）的筒壁上设置有环行挡板（１９），环行挡板（１９）的下方套筒（９）的筒壁上设有锥形缩斗（１２），锥形缩斗（１２）下端连通下料管（１３），各级分离器（Ｂ）的下料管（１３）并联后与催化加氢脱硫装置主反应器罐体的下部相连通，上一级分离器（Ｂ）的套筒（９）上端和下一级分离器（Ｂ）的套筒（９）下端相连通，最后一级磁分离器（Ｂ）的套筒（９）的上部侧壁上设有出料管（１８）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘会洲，陈继，官月平，孟祥堃，安震涛，陈家镛，
申请(专利权)人：中国科学院化工冶金研究所，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]
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